Dyskryminacja złożonością

26 stronicowy tekst o kwalifikacjach zawodowych w przemyśle.

W wyniku eksportu prostej, masowej produkcji do Azji produkcja przemysłowa w Europie odciążona z klepania masówki skręciła w dochodowe spektrum złożonych, zaawansowanych produktów wypełnionych klockami dokładanymi do nich w równie rzemieślniczych montowniach specjalistycznych urządzeń. Ściany wydobywcze, obrabiarki, prasy, przenośniki, urządzenia dźwigowe, katalizatory okrętowe, siłownie są wykonywane w takim reżimie, ale ze względu na małą liczebność specjalistów oraz niedostępność tych miejsc powszechna wiedza i wyobrażenie o tym jak funkcjonują przedsiębiorstwa produkcyjne i ludzie w nich pochodzi z poprzedniej epoki masowej produkcji. To wyobrażenie wcale nie jest inne wśród decydentów od finansów, ale już na poziomie dyrektorów fabryk, którzy z powodu wieku mają jeszcze naleciałości w zarządzaniu z poprzedniej epoki, świadomość niedostępności zbiegu kwalifikacji w przypadku indywidualnym rzutuje na specyficzne modele zarządzania takim personelem oraz związane z tym skutki dystrybucji zasobów.

Rezultatem tego wzrostu złożoności liczby i relacji procesów na pojedynczym stanowisku pracy, zarobki specjalistów są znacząco wyższe od przeciętnych (a mam tu na myśli krainy na Sz, więc nie chodzi o drobne) często kilkukrotnie. Kłopotliwe jest natomiast znalezienie tych specjalistów, ponieważ weryfikacja następuje wyłącznie po rezultatach, a nie robiąc nie można się nauczyć, a że bez zestawu wszystkich kwalifikacji nie można robić to i nie ma gdzie się uczyć, a dołożenie 15 lat edukacji zawodowych przeciętnemu człowiekowi, żeby po trzydziestce miał szansę zostać zatrudniony (jeśli nie trafi mu się unlucky entrance na kryzysie, jeśli nie zmienią się potrzebne kwalifikacje, jeśli narzędzia jakich się uczył pozostaną w łaskach, jeśli, jeśli, jeśli…) jest nie do przyjęcia nawet dla zainteresowanych. Więc i nie ma zainteresowanych do podejmowania ryzyka przejścia przez wszystkie bramki warunkowe, a po drodze za coś żyć trzeba, bo mieszkanie u rodziców do dwudziestki nie uchodzi, a do trzydziestki już wcale. W zawodzie pozostali głównie starzy wyjadacze, bo mieli kiedy się uczyć za czasów masowych, ograniczonych do jednej kwalifikacji umiejętności aby mieć podstawy do łączenia ich z kolejnymi, a młodych ewentualnie importujemy i wdrażamy rabując tym gospodarki, które ich wykształciły i złożoności produkcji dającej takie zarobki nie mają, bo decydenci nie ogarniają tam handlu & finansów na wystarczającym poziomie. Przyjrzyjmy się procesowi produkcji przemysłowej, stanowiskom pracy, kwalifikacjom i edukacji oraz stosunkom socjoekonomicznym środowiska w jakim to funkcjonuje.

Procesy przemysłowe mamy dla plastiku (z petrochemii), drewna (z lasu) i metalu (z minerałów) – szkła pominiemy bo mają swoje specjalistyczne procesy, zazwyczaj ciągłe aż do wygaszenia pieca po kilkunastu latach i cięcie, alternatywnie dla szkła formowanie. Plastik jest wytwarzany z rafinowanej ropy naftowej w postaci bloków, płyt (filmów) i granulatu. Następnie (w przypadku granulatu) trafia do wtryskarek i ewentualnie może być obrobiony mechanicznie. W przypadku bloków i płyt mamy proces cięcia. Zazwyczaj wszystko to trafia do obróbki mechanicznej (dziś cnc) gdzie jest toczone, frezowane, gwintowane i uzbrajane elementami metalowymi (na przykład gwinty są zbrojone metalem, żeby nie ulegały zużyciu). I do montowni.

W przypadku drewna mamy dzielenie (w bale, deski, sklejkę), następnie cięcie i ewentualną obróbkę mechaniczną, w tym zdarza się tak jak w przypadku plastiku zbrojenie elementów metalem i montaż.

W przypadku metalu mamy hutę (różne procesy dla różnych metali), i do wyboru stalownię lub odlewnię (choć tutaj wsad pochodzi z innego procesu niż z huty). Alternatywnie prasowanie proszku metalowego i spiekanie w piecu. Zacznijmy od odlewni – z materiału przypominającego metalowe kamienie odlewa się detale, które podlegają obróbce (szlifowanie – tak to grzecznie nazwijmy), ciosanie elektrodami węglowymi, spawanie oraz ewentualnej obróbce mechanicznej. Produkty ze stalowni to bloki stali, profile, rury, blachy, pręty. Kolejnym procesem jest cięcie (gaz, laser, plazma, piła), gięcie (zimne lub gorące), tłoczenie, kucie, obróbka mechaniczna, spawanie. W tych krótkich akapitach ujęte są złożone i wzajemnie zależne procesy, które wymagają kompetencji z szeregu tych procesów aby można było uzyskać produkt, a do tego jeszcze dochodzi często montaż elementów stałych, mechanicznych, elektrycznych, hydraulicznych, pneumatycznych, elektronicznych wykonywany pod tym samym dachem zazwyczaj przez tych samych ludzi.

Próba rozdzielenia tych procesów wymaga specyfikacji, kontroli jakości, stosunków finansowych i prawnych pomiędzy podmiotami. Wyeliminowanie tego do poziomu kombinatu ujmuje co najwyżej część stosunków finansowych (aby upilnować strukturę kosztów jakieś jednak są) oraz istotną część prawnych. Ograniczenie tego do poziomu fabryk będących dużymi warsztatami pozwala zejść nieco z kontrolą jakości i specyfikacją, ale pod warunkiem że wykonawcy ogarniają towarzyszące im procesy wejścia i wyjścia ten ciężar na siebie przejmując. Aby go dźwignąć muszą mieć kwalifikacje i doświadczenie.

Magazyn. Prędkość obróbki plastiku względem stali powoduje, że przerób jest dużo większy i stany magazynowe plastiku dla produkcji są o wiele większe niż stali, a tempo pracy wyższe i na potrzeby skrawania magazyn zazwyczaj od razu ma wydział cięcia, żeby detale go opuszczały w sensownych kawałkach. Praca na magazynie czy to w metalu czy w plastiku wymaga materiałoznawstwa, obsługi wózków jezdnych (widlaka), biurokracji (raportowanie materiału i operacji). Kluczowe zawsze jest to z widlakiem, a na magazynie jest kontakt z pojazdem dostawcy więc z przyczyn ubezpieczeniowych dobrze jest mieć jakiś kwitek (i teoretycznie umieć jeździć, a potem się nauczy) bo inaczej można nie przejść przez sito. Chyba że ktoś umie i potrzebują pracowników to wtedy kwitek się w jeden dzień załatwi. Żeby jednak gdzieś objaśniali w szkołach zawodowych lub technikach obsługę erp to jeszcze nie widziałem, a wpuszczanie do takiej roboty inżyniera, który miał to na zajęciach jest delikatnym marnotrawstwem (chyba że to student logistyki – wtedy to ścieżka kariery jak w simsach). Materiałoznawstwo do obecnie stosowanych też raczej nie pojawia się na zajęciach na sensownym poziomie. O ile uprawnienia formalne na wózki jezdne można zdobyć zewnętrznie, o tyle cała reszta umiejętności musi zostać dostarczona własnym “pedagogiem” przez firmę na miejscu. Czyli przyuczenie do zawodu, na co więc nam system edukacji poziomu zawodowego i średniego?

Na koniunkturze mamy dołek, byka pod górę, górkę i niedźwiedzia skaczącego przez okno. W magazynie zaś kadrę/kierownika, który wszystko to umie (inaczej magazyn nie działa) i możliwość wejścia do pracy jest wyłącznie na byku i na górce. Na byku trzeba wszystko umieć i od razu po wejściu dostarczać wartość dodaną (nie drenując atencji kadry ponad miarę), więc trzeba mieć doświadczenie z pracy, kwalifikacje i rozsądne dla tego etapu oczekiwania finansowe. Na szczycie górki bierze się kogo bądź żeby tylko widlakiem czegoś nie rozwalił, a reszty douczy się drenując atencję kadry. Jeśli ktoś szybko się uczy (dzielnik czasu przyswajania wiedzy sigmy) to ma szansę zdobyć praktykę zanim niedźwiedź skoczy przez okno. Ale krzywa dzwonowa wskazuje nam, że to się raczej nie zdarzy, gdyż na magazynie zarobki mają bias, który nie porywa tłumów – jest to atrakcyjne dla nastolatka, ale już nie dwudziestoparolatka. A że nie jest to dziedzina pracy z ludźmi tylko z przedmiotami to ugodowych kobiet na rekrutacji nie doświadczymy – do wyboru będzie wyłącznie samiec o ugodowości przesuniętej w kierunku jej deficytu z filtrem dyskryminującym – praca nie spełnia jego oczekiwań to możemy się bujać, lepiej nic nie robić.

Cięcie. W mniejszych przedsiębiorstwach oraz specjalistycznych warsztatach kombinatów podpięte czy to do magazynu, czy do cnc (tokarki – pręty), czy też spawalni (rury). Cięte są na dość dokładny wymiar bloki plastiku (piły sztywne, diamentowe), dzielone są blachy aby mieściły się do maszyn (plazma, gaz, gilotyny), cięte są pręty dla tokarni (piły taśmowe na słupach czy ukośne), cięte są kęsy i płaskowniki (piły taśmowe), cięte są bloki stali (frezarki, narzędziówka) – w tym dla narzędziówki materiały specjalne o wrednej oporności na cięcie (specjalne klingi pił taśmowych). Dla warsztatu “kowalskiego” pod wyginanie czy prasy dzielone są pręty, płaskowniki i profile (gilotyny). Profile do spawania cięte są laserami wieloosiowymi. O ile w przypadku warsztatów specjalistycznych, niskonakładowych operacje są przeniesione zazwyczaj do tych specjalistów, którzy sami lepiej wiedzą co im trzeba uciąć i jak dokładnie żeby wyszło, a z każdą sztuką mogą się certolić, o tyle dla produkcji średnionakładowej zakład tnący (połączony zazwyczaj z magazynem) może być wyodrębniony i na takim się skupimy w tym akapicie.

Kwalifikacje do warsztatu tnącego wymagają zbiegu z zakresu sprawozdawczości erp, znajomości rysunku technicznego, ogarnięcia pomiarówki, operowania maszynami załadunkowymi (dźwigi, suwnice, wózki jezdne, teflery), znajomości obsługi samych maszyn, utrzymania ich w ruchu, znajomości narzędzi do tych maszyn (różne brzeszczoty, różne ich zużycie, wiedza praktyczna odnośnie rodzaju, kątów i ilości zębów do prędkości cięcia w tym często brzeszczotów specjalnych z pyłem korundowym lub diamentowym), dochodzi kontakt z dostawcami tychże, firmami regenerującymi lub robienie tego na miejscu (zgrzewanie & odpuszczanie brzeszczotów czy to zerwanych czy to dostarczanych z taśmy, spawanie tarcz, szlifowanie zębów). Na sam koniec mamy jeszcze materiałoznawstwo konieczne żeby wiedzieć co czym i jak ciąć przy jakich parametrach oraz żeby się połapać czy z magazynu na pewno dostaliśmy to co trzeba. Szerokość kompetencji wzrosła nam skokowo zaraz za magazynem, a to dopiero przygotowanie materiału do pracy. W przypadku rur i blach może nam jeszcze trafić się ukosowanie. Choć praca wydaje się pozornie prosta to wymaga skupienia i sumienności. Tutaj raczej przejdzie sama umiejętność obsługi wózków jezdnych bez spiny o kwalifikacje formalne “na wejściu”, ale jakieś przeszkolenie z zakresu użytkowania urządzeń dźwigowych, a najlepiej jakaś praktyka będzie konieczna. Znajomość rysunku na tyle, żeby “nie było za krótkie, ale tylko z jednej strony” jest koniecznym minimum, a za tym idzie pomiarówka żeby rezultat pracy weryfikować. Natomiast posługiwanie się narzędziami do cięcia tak żeby z każdego brzeszczotu wycisnąć ile się da cykli pracy jest kluczowe ze względu na produktywność i yield. Ponieważ nigdzie takiego zawodu oddzielnie nie uczą to z zasady będzie tu przyuczenie do zawodu. Przyuczenie w zakresie obsługi urządzeń tnących wyniknie same z siebie, erp z konieczności, ale jeśli są problemy z mierzeniem czy z rysunkiem to sprawa jest przegrana.

Wejście do takiej pracy możliwe jest z awansu (z magazynu), z degradacji (z cnc, ze spawalni), ale żeby wejść z ulicy to musi być bardzo poważne ssanie na górce koniunktury, albo wielkie plany rozwoju na byku pędzącym pod górę. Ryzykiem dla przedsiębiorstwa jest olbrzymie marnowanie materiału w przypadku wykonywania wadliwych operacji na niewłaściwym materiale. Jest to też wydział, który na skaczącym przez okno niedźwiedziu jest w pierwszej serii do redukcji, ponieważ to tutaj najbardziej spadnie przerób i roboczogodziny głównie z powodu pracy wielozmianowej na górce. Pomocy specjalistami na takim dziale może udzielić spawalnia, szlifiernia, cnc i narzędziówka. Często jest to pomoc z zakresu materiałoznawstwa, cięcia materiałów specjalnych czy jakieś wyjątkowo dokładne operacje jakie trzeba przeprowadzić dla tych działów. Jak wszystkie działy międzyoperacyjne nie ma do tego ścieżki edukacyjnej, profilowanego wykształcenia ani praktyk gdyż po szkole człowiek ma nie dość praktyki i kwitologii żeby go wpuścić pomiędzy dźwigi, suwnice, widlaki i piły przy takim ryzyku kapitału do zdemolowania. Aby wejść potrzebne jest jakiekolwiek inne wykształcenie techniczne.

Wybijanie otworów, tłoczenie. Zagadnienie produkcji masowej w połączeniu z narzędziówką. O ile praca samych operatorów maszyn nie jest tutaj wymagająca inaczej niż fizycznie z odrobiną uwagi czy wszystko idzie jak powinno w przypadku linii produkcyjnych to w przypadku produkcji rzemieślniczej tłoczenie będzie na dziale z prasami, a co za tym idzie będzie wyjątkowo wymagającą praktyki robotą “kowalską”. Ze względu na tempo przerobu na liniach to im cieńsze materiały tym więcej wiedzy specjalistycznej potrzeba aby do tematu podejść z powodu wąskich (często ujemnych) tolerancji na ustawianiu narzędzi, wiedzy o ich zużyciu w procesach względem różnych materiałów, wiedzy o produkcji i regeneracji narzędzi do wykrawania i tłoczenia. Pomiarówka będzie tu ostra, szlifiernia (narzędziówka) konieczna. Ponieważ zakres jest szeroki jest tu zazwyczaj kadra, która ogarnia wszystkie te aspekty do granicy atencji, a operatorzy potrzebni są na byku pod górę i na samej górce. Gdy niedźwiedź wyskakuje przez okno cięcia są tu drastyczne i “wszyscy won” – zostają narzędziowcy, którzy umieją sobie te klocki sami poskładać i je uruchomić. Nie istnieje żadne kształcenie kierunkowe poza studiami inżynierskimi gdzie nie ma praktyk (ze względu na przerób nie da się na takie praktyki załapać inaczej niż w charakterze małpy-operatora na szczycie koniunktury), a dodatkowo na studiach przygotowują od razu z dosyć specjalistycznej dziedziny formowania na gorąco na potrzeby poważnej narzędziówki, co za tym idzie wchodzi tam dużo cad/cam odnośnie projektowania narzędzi i zupełnie niepasujący do rzeczywistych zastosowań w produkcji na zimno pakiet kwalifikacji. Niszowa dziedzina gdzie przy jednej linii pan inżynier sam sobie obsłuży i zarobi, a pracownicy są potrzebni na wolumen przerobu żeby materiał podawać, odpad zabierać i produkt odbierać ładnie układając. Wariantem tego są jeszcze bardziej zintegrowane procesy (produkcja wymienników ciepła) gdzie na raz cięta jest blacha razem z materiałem do lutowania, następnie całość jest tłoczona, składana w warstwy i trafia do pieca – dochodzą nam więc jeszcze kwestie kontroli jakości, obsługi piecy i testowanie produktów.

Kuźnia to kolejne ciekawe miejsce, które w języku potocznym kojarzy się z kowalem bijącym młotem na kowadle, ale to wyobrażenie jest błędne. To kolejne, wysoce specjalistyczne miejsce pracy gdzie wytwarzane są odkuwki na gorąco (z takich powszechnie rozpoznawalnych rzeczy to klucze, wymienne końcówki wkrętaków, odkuwki elementów pojazdów, a z mniej rozpoznawalnych to elementy siłowe maszyn, pojazdów cięższych i szerszych, w tym na gąsienicach, lokomotyw, obudowy siłowni czy reaktorów też są kute przed obróbką mechaniczną, to samo ze sprzętem podwodnym), co za tym idzie projektowane i wykonywane są narzędzia do tego (jest więc podpięta pod to narzędziówka oraz własne kadry specjalistów utrzymania tego w ruchu) i ten akurat dział wiedzy jest zintegrowany w kształceniu inżynierów bo inaczej nie działa. Jakkolwiek wysoce specjalistyczna nisza to na tyle potrzebna, i na tyle dająca się ogarnąć, że istnieje możliwość trafienia tam na praktyki po studiach, gdyż bazę wiedzy teoretycznej i obsługę cad/cam do tej specjalizacji udaje się po skromnych dwustu latach kopania się z koniem spersonifikować w postaci produktu edukacyjnego “inżynier obróbki plastycznej & cieplnej”. I nawet da się z takiego technologa coś przydatnego uformować w przedsiębiorstwie. Z technikami od tych procesów jest dużo gorzej – możliwość nauki jest wyłącznie w zakładach pracy zajmujących się tymi procesami, a najczęściej wytwarzającymi również maszyny do nich. Wariacją “light” jest obróbka plastyczna na zimno częściowo ujęta w akapicie powyżej o tłoczeniu, a część będzie później przy narzędziówce, a tutaj to sobie pominiemy i wrócimy do tego w okolicach narzędziówki właśnie.

Już z samego ujęcia, że wsadza się do tej zabawy inżynierów ze specjalnością jako materiał do dalszej nauki w przedsiębiorstwie wskazuje, że zakres kompetencji jest olbrzymi. Jest olbrzymi głównie z tego powodu, że są to bardzo energetyczne procesy, bardzo siłowe i z tej racji nie są one intuicyjne – zachowanie materiałów w formach do kucia pod naciskiem przy takiej temperaturze w konfrontacji z narzędziami do pracy w takich warunkach nie jest proste do obserwacji, warunki pracy nie należą do przyjemnych, a ocena skutków dla narzędzi i detali w iteracjach prób (przy olbrzymim koszcie wytwarzania tych narzędzi z powodu pracochłonności – projektowanie, skrawania, hartowanie) wymaga przerwania procesu i doprowadzenia temperatury zabawek do stanu pozwalającego je macać. Kadra siedząca w tych jądrach przemysłu ciężkiego z zasady umie wszystko co się w przemyśle ciężkim robi i do tego musi mieć na tyle doświadczenia by automatyka zachowań pozwalała im wykonywać te czynności w warunkach środowiskowych jakie występują w miejscu gdzie jest huk, para, żar i zagrożenie życia. Posługiwanie się urządzeniami dźwigowymi czy przenośnikami nie pozostawia wiele marginesu na błędy bo zbieranie z podłogi stygnących gratów o temperaturze kilkuset stopni nie jest zabawą, a zachowanie przytomności w takich warunkach jest trudne i w prasach często są odciśnięte ślady zapomnianych kluczy, młotków i nakrętek. Ponieważ trzeba umieć uzbrajać i obsługiwać prasy (młoty) to raczej na poziom techniczny trafia się z obróbki plastycznej na zimno gdzie te same operacje przeprowadzane są w mniej urągających warunkach i kwalifikację rozszerzają się o dużo bardziej wymagający bhp oraz ppoż (bo maszyny jakby nie było mają hydraulikę i pneumatykę, żeby im przypadkiem powietrza w razie pożaru nie brakło, a dużo wiatru jest w instalacji po wyłączeniu kompresorów).

Aby zagęścić kwestię kwalifikacji wskażę całymi działami, że droga tutaj wiedzie z narzędziówki, mechaniki maszyn, blacharstwa przemysłowego, tłoczni i ślusarni. Dopiero takie zestawy kompetencji pozwalają tam bezpiecznie (jeśli chodzi o ciągłość zatrudnienia wejść) i raczej z łapanki się tam nie trafi. Takie przedsiębiorstwa z racji występowania w poważnych ogniwach łańcuchów (huty, odlewnie, zbrojeniówka) mają przyzakładowe szkoły do wyciągania kwalifikacji za uszy, do których trafia się już na pewnym poziomie zawodowym, technicznym i inżynieryjnym oraz połączone są z działami przynajmniej prototypowania (narzędziówka konieczna), a często też R&D choćby z zakresu wdrożeń i zastosowań. Doktoraty robi się niejako przy okazji.

Z takich masowych, wyodrębnionych wariacji na ten temat są tłocznie zbiorników wysokociśnieniowych – butle dla gazów technicznych i tam jest standaryzowany, masowy przerób z prostszą ścieżką wejścia.

Ślusarnia. Wreszcie coś do czego jest kierunkowe kształcenie na poziomie zawodowym, technicznym i inżynierskim przy czym od razu oddzielimy od tego cnc, jako pewną szczególną odmianę w kolejnym akapicie. Tutaj zajmiemy się ślusarnią bez narzędziówki i skomputeryzowanych maszyn. Zjawisko z którym dzisiejsi absolwenci nie mają kontaktu i inżynierowie cnc pomimo lat praktyki mają pierwszy kontakt z maszyną manualną niczym z eksponatem zoologicznym – wiedzą co to, ale na wiedzeniu się kończy. Zakres prac ślusarskich zaczynamy od pił (w tym tarczowych), wiertarek (słupowych), gwintownic, tokarek i frezarek manualnych ewentualnie z jakimś wspierającym odczytem pozycji z osi oraz zmechanizowanym posuwem (w przypadku frezarek w osiach, w przypadku tokarek do gwintów). Wariacją ślusarni jest warsztat z rurami gdzie jeszcze dochodzi gwintowanie rur i złączek. Spawanie na jakimkolwiek podstawowym choćby poziomie z grzeczności musi być zaznajomione. Warsztaty ślusarskie od biedy można podzielić na lekkie (takie specjalizacje jak wentylacja gdzie jest blacharnia przemysłowa dla cienkich blaszek, ale i linie do cienkich, powlekanych blaszek na meble czy płoty), na produkcję lekką (ogólne oprzyrządowanie, meble stalowe dla warsztatów, bibliotek, obrotu paczek i listów, produkcję systemów magazynowych – oprzyrządowanie do palet gdzie podłączona jest już średnia blacharnia). Na byku i górce wejść można z ulicy jeśli ma się jakiekolwiek przygotowanie techniczne (nie musi być formalne), ale z zasady wypada mieć jakąś kwalifikację zawodową potrzebną na podłodze – czy to spawanie (niecertyfikowane – zazwyczaj mig i tig) czy też pracę na tokarkach, frezarkach, maszynach do produkcji zębatek, wałów, czy też mechaniczne – wiertarki, gwintowanie, montaż, pomiar. Potrzebna jest znajomość rysunku i pomiarów, jakiś śladowy zmysł estetyki. Kwalifikacje te można można zdobyć na poziomie zawodowym (spawacz i tu jest różnica – w Polin będzie to człowiek z jedną opanowaną metodą, a w Skandynawii & Finlandii spawacz kończąc szkołę musi ogarniać tiga, miga, gaz tyle o ile w ramach historycznej ciekawostki, cięcie gazem i plazmą oraz fazowanie rur i blach co daje istotne rozbieżności w kwalifikacjach pomimo tej samej nazwy zawodu), technicznym (obróbka skrawaniem, przy czym dziś to zazwyczaj cnc więc od drzwi jest resocjalizacja i zapoznanie z cofką technologiczną – w przypadku skandynawskim nie wypuszczą ze szkoły z cnc jak się nie umie tyle o ile czegoś spawać – przydasiem), inżynierskim (projektowanie, mierzenie, zamówienia, kontrola jakości, jakieś pojęcie o konstrukcjach statycznych, spawalnictwie i obróbce skrawaniem czyli przekrój zajęć podstawowych). W większych zakładach z musu będzie tu znowu erp (akurat w szkole ma to raczej wyłącznie inżynier), być może będzie trochę cad/cam (ale bez przesady), obsługa urządzeń dźwigowych i wózków jezdnych (ale nikt się o brak kwitu nie czepi – ważne żeby umieć tego z głową używać, a papier się zrobi przy okazji). Ze względu na interdyscyplinarność i niskonakładową produkcję te warsztaty służą też za dur (czy to wewnętrznie w fabryce czy usługowo), miejsce wykonywania fuch (fabryki realizują istotne potrzeby ludności te fabryki zaludniające – na co komu inaczej praca w fabryce) oraz jako przejściowe miejsca doszkalania zarówno dla nowych jak i pomiędzy innymi wydziałami, a także jako zasób kadrowy dla cnc, narzędziówki, spawalni i blacharni. Dość bezpieczne miejsce do rozpoczęcia kariery i obycia się z techniką, raczej słabe z dochodami żeby tam zostać. Można wejść z jako takim papierem żeby białko jakie było „że umi”, a na byku i górce „pracowity jest & się uczy”, a wyjść z jakim lepszym kwitem gdzie ktoś wpisze do dzienniczka że mu wychodzi, nawet można jaki certyfikaty zrobić i białka nazbierać na potrzeby wejścia gdzie indziej.

A blok o cnc wciśnięty będzie wątek o strukturze obrotu informacją prawdziwy też dla innych działów, w szczególności dla blacharstwa i spawalnictwa, ale nie tylko

CNC. To taka nowoczesna wariacja obsługi maszyn będąca obecnie podstawą i celem kształcenia technicznego i inżynierskiego z zakresu obróbki dysponująca przyzwoitą edukacją pozwalającą z marszu wejść do roboty kontentując wyzyskiwalistę wartością słusznie mu dodaną. Obecnie wszystkie maszyny, również wymienione dalej na szlifierni czy plotery laserowe, plazmowe, gazowe, roboty spawalnicze, inne roboty i prasy funkcjonują na bazie sterowania numerycznego. Jest to łatwa do adaptacji, szeroka branża pozwalająca produkować przeróżne rzeczy na bazie podstawowych umiejętności z obsługi danych maszyn. Zazwyczaj ten punkt programu kuleje z przyczyn edukacyjnych. Podzielmy te maszyny na kilka okresów historycznych opisujących kolejne garnitury komputerowego oprzyrządowania maszyn. Skupimy się w tym akapicie na obróbce skrawaniem, ale wskazana baza będzie prawdziwa również dla kilku kolejnych działów (cięcie plazmą, laserem, prasy, szlifierki). Urządzenia manualne z dro i mechanicznymi napędami uwzględniłem w ramach ślusarni.

Pomińmy początek lat 70 i maszyny przechowujące program na kartach perforowanych – zdążyłem jeszcze takie zobaczyć i użyć, ale te dinozaury już wyginęły choć były w użyciu jeszcze za czasów bańki na dotcomach.

Urządzenia z przełomu lat 70 i 80 zazwyczaj uzbrojone w bardzo prymitywne programowanie blokami parametrów na fanucu, heidenheimie czy siemnumeriku oraz niszowych wynalazkach, które wyginęły. Jeszcze gdzie nigdzie znajdziecie takie w małym warsztacie czy kącie hali gdzie zbierają kurz (choć jeszcze w 2016 prowadziłem na takim fanucu produkcję, a w 2018 na takim heidenheimie). Z zachowanych eksponatów możecie ewentualnie spotkać małe tokarki (ponieważ są z jednego bloku to nie zdarły się przez 40 lat), małe wiertarki udające frezarki, duże frezarki (bo mają duże pole robocze, mocne wrzeciona i używane są zazwyczaj jako niby manualne z dobrym dro i śladową automatyzacją procesu) i maszyny do perforacji (robiące “blachy w dziurki”, a nawet we wzorki). Kwalifikacje do pracy na takich maszynach składają się z doświadczenia na maszynach manualnych (bo parametry pracy trzeba sobie wymyślić i skorygować na słuch, a ze względu na wiek maszyn wibracje nie pasują sztywno do parametrów proponowanych przez producentów narzędzi) oraz umiejętności ich programowania, które z racji braku gui nauczane były w postaci formularzy wypisywanych na kartkach i z tego trzeba było wyobrazić sobie działanie całego programu w zadanych warunkach oraz poprawić błędy. Do tego kod na takich maszynach jest prymitywny i jeszcze różni się zależnie od wersji często będąc pozbawiony oczekiwanej dziś automatycznej obsługi bloków poleceń w sposób “przytomny”. Wprowadzanie narzędzi jest w postaci oddzielnych od programu formularzy, a interfejs z pewnością nie jest użytkownika tylko “no takie wtedy się dało zrobić”. Na tym etapie dyskryminowana jest większa część populacji, ponieważ napisanie tekstu maszynowego ze zrozumieniem konsekwencji jego wykonania przekracza możliwości kognitywne poszerzone o doświadczenie większej części populacji – dlatego dawniej było to bardzo dobrze płatna praca. Wiedza o narzędziach i materiałach jest absolutnie konieczna. Znajomość rysunku, jego przekształcania na ruch pasujących do tego narzędzi, obliczenia z rysunku, a także parametryczne przekształcanie w pamięci krzywek na relacyjne ijk dla wybranego xyz jest zagadnieniem jakie w szkole można było spotkać na zajęciach z programu do rysowania “żółwik” (nawias historyczny dla niezaznajomionych ze zjawiskiem:

https://www.2sp.lublin.pl/dokumenty_szkolne/programy/logo.pdf

oraz w pytongu:

https://blog.furas.pl/rysowanie-kwiatka-z-uzyciem-zolwika-w-pythonie.html

) – zgaduję że jednak większość czytelników nie przypomina sobie tego żółwika z podstawówki, ponieważ większość nauczycieli go nie ogarniało. Takie bzdety jak obróbka ślusarska, obsługa urządzeń dźwigowych i wózków jezdnych to w tej pracy dodatkowy detal, ale coś o hydraulice, mechanice i pneumatyce trzeba wiedzieć żeby utrzymać robotę w ruchu. Naturalnie dzieli się taką pracę na ustawiacza co to wszystko umie (a przynajmniej po części z kolegą do spółki i kierownikiem do pomocy) i małpę co podaje materiał & wciska zielony guzik, a serwis outsourcuje. Ale… jeśli ktoś ma doświadczenia z przysyłanymi z agencji pracy tymczasowej małpami to wie że śmieszno i straszno postawić przy maszynie człowieka, który za maszynę nie myśli, a ona nie potrafi.

Urządzenia z przełomu lat 90tych jeszcze funkcjonują w wielu przedsiębiorstwach (już się kilka razy spłaciły i z rąk do rąk przeszły). Ich zaletą jest pojawienie się strawnych interfejsów oraz wstępna popularyzacja komputerów domowych z czymś podobnym. Poszerzyło to znacznie dostęp do zawodu obniżając próg wejścia – można było być w ogóle zorientowanym co się dzieje w interfejsie. Zautomatyzowano również pewne polecenia sprawdzające w maszynie logikę ich wykonania (na przykład frezarki nie zwalniały już narzędzia bez zatrzymania wrzeciona). Doszło nieco funkcjo wieloosiowych odwróconej kinematyki, która pozwalała programować bez wyobrażania sobie szeregu wektorów jakie składają się na oś pracy narzędzia, rozwinęły się programy cad/cam jako takie podobne do obecnych. Równolegle z tym procesem zaczęto komplikować detale (bo się dało), ale też do przodu poszła narzędziówka tworząc lepsze formy do pras czy kucia. Kompilatory uzyskały możliwość weryfikacji kodu tyle o ile, wdrożono dość powszechnie standaryzację kodu iso w pewnych obszarach (choć tabele poleceń tłumaczące na kilka języków maszynowych dalej straszą w “modlitewnikach”). Poprawiła się jakość maszyn odnośnie kontroli wrzeciona (przyspieszenie – silniki multidipolowe, moment obrotowy, hamowanie elektromagnetyczne niezrywające gwintów lub gwintowników zależnie czy detal opór stawił, czy jednak nie). Poprawiły się kwestie referencji i korekt tychże (skręcenie maszyny, detalu), uproszczono tworzenie krzywych (ale bez przesady, iso pozostało tam gdzie było na ijkxyz, choć zaczęło w “kompilacji” wskazywać czego maszyna nie łyknie), poprawiło się magazynowanie narzędzi w podajniku (wprowadzono dynamiczne) i prędkość ich wymiany. Proces obróbki przyspieszył i zaczęto cisnąć prędkość ustawiania jako istotną (oczywiście poza narzędziówką gdzie do dziś cackamy się z każdym bzdetem bo taniej wychodzi). Odczyt referencji pozwolił wprowadzać dane z pomiaru przed obróbką, a nie z palca. Dokładności wzrosły, tolerancje zmalały. Ten zakres jest w kształceniu technicznym pewną bazą, w inżynierskim sprowadza się raczej do przytoczenia etapu, ale te struktury (nadbudowane oczywiście) ciągle siedzą w maszynie. Wczytywanie kodu blokami pozwoliło tworzyć długie programy oraz tworzyć pętle, ktęre wcześniej nie były obsługiwane. Ponieważ drastycznie wzrósł zakres możliwości zróżnicowały się metody zależnie od szkoły i zakładu pracy na poziomie technicznym (tu się robi siak, a gdzie indziej inaczej). Wejście do zawodu stało się prostsze, ale wymagało tęgiej głowy żeby wyciskać z maszyn ich spore możliwości – z tego powodu większość przedsiębiorstw ograniczało poziom do pracowników jakich miało mając gdzieś w centrum jednego czy dwóch specjalistów potrafiących więcej, ale usztywniających metodologię do poziomu zrozumiałego dla operatorów. Wtedy też zaczęły pojawiać się “małpy” – operatorzy z poziomem zawodowym, którzy maszyny jedynie nadzorowali podając im materiał i wciskając guzik, choć na ten poziom degradowano początkujących techników.

Po y2k kolejne rozwinięcia gui, rozwiązań sieciowych, limitowania dostępu do funkcji i aparatu cad/cam obniżyły próg wejścia gwałtownie pozwalając na podział specjalistów od projektowania, programowania, ustawiania i wykonania w jakimś rozsądnym reżimie bez konieczności zapoznania się w praktyce z całym procesem i znajomością specyfiki danego stanowiska pracy. Dzięki temu możliwy był przepływ specjalistów pomiędzy przedsiębiorstwami i zarabianie na nich od drugiego dnia co wpłynęło na stawki i upowszechniło zawód, a także ułatwiło zakup i wdrożenie maszyn. Pojawiły się serwisy outsoucujące dur dla urządzeń bez konieczności ich stałego dozoru na miejscu (diagnostyka zdalna, systemy magazynowe zamówień części & modułów jit), powoli pojawiały się centra dystrybucji informacji call center gdzie serwisant podchodząc do maszyny miał kontakt z inżynierem od danego urządzenia, który był zdolny obsługiwać technikom (wsparcie merytoryczne) zdalnie. Z drugiej strony cam pojawił się bezpośrednio na maszynach (najczęściej specyfikowany dla danej obróbki, choćby w drutówkach bo to ze względu na technologię gryzło się z uniwersalnym oprogramowaniem). Plotery zaczęły być produkowane tanio & masowo, powstawały tanie alternatywy sterowania dla mniejszych warsztatów i hobbystów gdzie wyciskanie produktywności i wtórnej kontroli logiki zdarzeń nie było przedmiotem, a już na pewno nie za tyle ile liczyli sobie wiodący producenci dla przemysłu. Chyłkiem trafiało pod strzechy wycinanie laserowe, cięcie plazmą, z przedsiębiorstw zaczęły znikać trasery i wraz z ubytkiem specjalistów na złom trafiały urządzenia programowane kartami perforowanymi (przypominam że to już po y2k, a jeszcze były w użyciu karty perforowane). Coraz częściej w przedsiębiorstwach dyskietki były zastępowane intranetem dla maszyn. Wymagało to nowych specjalistów zdolnych utrzymać sieć w ruchu, co ze względu na dość sztywne ramy os dla maszyn (prymitywne, niezabezpieczone, na jednym, niezmiennym porcie transfery plików) nie było wcale takie proste. Po raz pierwszy pojawili się inżynierowie niezaznajomieni po uczelni z obróbką na maszynach manualnych, ale wtedy ich jeszcze resocjalizowano przepuszczając przez przyuczenie do zawodu. Upowszechniły się elektroniczne urządzenia pomiarowe i zaczęły być tak tanie, że pod koniec dekady rozdawano je operatorom. Pojawiły się ccm co zmieniło zakres i charakter pracy techników i inżynierów pomiarowych. Obniżył się poziom kształcenia zawodowego, technicznego i inżynierskiego (ze względu na zapotrzebowanie obniżono próg wejścia, a płace też nie pozwalały na tego progu utrzymanie – trzeba było brać co jest, bo IT zasysało już wszystko co umiało liczyć od ponad dekady). Pojawiły się pierwsze standardy obrotu dokumentacji w dominującej formie elektronicznej (modelu 3d) jako podstawa wykonania i kontroli wyniku (ccm na to pozwalał, a pod koniec dekady w ten sposób było łatwiej). Choć oczywiście nowinki w tej konserwatywnej branży wchodziły powoli i raczej były wymuszane przez duże, masowe korpo standaryzujące swoje procesy (często od czapki i nie mogli znaleźć wykonawców więc tworzyli własną produkcję w spółkach-córkach i dowiadywali się czemu nie działa). Po raz pierwszy mniejsze przedsiębiorstwa miały możliwość takiego skonstruowania specyfikacji aby detale w przytomnych tolerancjach od różnych dostawców ze standaryzowanym audytem (iso) jakoś do siebie pasowały przy sensownych kosztach. Tę gwałtowną ekspansję możliwości zaczęto przepalać na komplikowanie detali ponad potrzebę. Niestety szybko okazało się że cykl życia maszyn w takim reżimie nie pozwala na utrzymanie wielu aspektów jakościowych, a tanie maszyny z Azji żywotność, w której zachowywały parametry uważane za sztywne (wynikające z mechaniki maszyn) wykazały o rząd wielkości mniejszą od doświadczanej wcześniej. Ale było tanio i można było sobie pozwolić na fantazję.

Pod koniec dekady y2k cad/cam w zasadzie był już dość podobny do obecnego (2020), a jakość produkcji tak wysoka, że pozwalała na zlecanie protetyki czy optyki poza własne zakłady. Ze względu jednak na necessitas zaczęto stratyfikować edukację na pozwalającą podejść do maszyny (operator-małpa), pozwalającą ją obsługiwać w pewnym zakresie (technik) i mieć jakie takie rozeznanie z lepszej szkoły (odsiani uczniowie, względnie technicy i inżynierowie z kilkuletnią praktyką na douczaniu) o wszystkich innych aspektach (programowanie, cad/cam, ustawianie, kwestie utrzymania ruchu, obsługi wyjątków gdy się stanie coś co nie powinno – najczęściej gdy czujniki nie zagrają z automatyką i parametry są poza skalą, a bydlę nie chce ruszyć i normalnie trzeba dzwonić w sprawie pierdoły po serwis) oraz inżynierowie, którzy zaraz po uczelni potrafili robić modele w cad (studium wykonalności było abstrakcją bez praktyki), z cam teoretycznie sobie radzili, ale w praktyce okazywało się że nie działa z danymi maszynami, a jak już działa to trzeba było nabrać praktyki odnośnie wybranych maszyn czy program ma ręce i nogi. Ponieważ te aspekty kulały i zostały przeniesione na doświadczonych techników to inżynier albo trafiał na przyuczenie do zawodu, albo kończył w biurze, a ssanie na setterów powodowało, że stawki na poziomie technicznym zaczęły górować nad inżynierskimi co jest aberracją wskazującą na poważny fokup systemu edukacji niedopasowanego do potrzeb produkcji. Oczywiście byli zarówno technicy “z domu” lub doświadczenia ogarniający te aspekty pracy od maszyn manualnych począwszy, ale byli też inżynierowie tak samo “z domu” ogarniający aspekty produkcyjne co wygenerowało kastę specjalistów kluczowych dla przedsiębiorstw produkcyjnych, których stawki odbiegały 2-3 krotnym mnożnikiem od pozostałych, ale szerokość kompetencji wykluczała system edukacji z podaży, a problem trzeba było jeszcze ogarniać rozliczeniowo i podatkowo podczas gdy fabryki działać musiały. To bardzo ciekawe zjawisko wskazujące na to iż stawki od lat 70tych owszem spadały, ale dla mediany, natomiast specjaliści głównego nurtu mieli się dobrze, bo automatyzowane jest tylko to co proste i daje duży wolumen oszczędności, ale nie specjalizacje którym ekspandują zakresy powiązanych złożonych operacji kognitywnych.

Dodajmy jeszcze do tego bałaganu pierwszą nierównowagę podażową w populacji – starsi biali ludzie zaczęli odchodzić na emerytury, a młodych jakoś w drzwiach nie było widać. Nie tylko z tego powodu, że kohorty były nieliczne, ale też dlatego że od lat dziewięćdziesiątych IT zasysało każdego kto umiał liczyć i po y2k tylko nabrało to tempa. Kolejnym kłopotem była ekspansja złożoności w zawodzie wymagającym od przeciętnego człowieka 20 letniego wdrożenia, a to trochę przydługo bo zarabiać trzeba po szkole, a szkoły nie nadążyły i poszerzając podać na ssanym przez demografię i IT rynku nie bardzo miały materiał do obróbki. O ile na sigmach można oprzeć niszę, to nie da się oprzeć głównego nurtu (dzidy na wykresie), a Azja wcale nie ratowała sprawy gdyż poziom techniczny i edukacja jeszcze tam wtedy kulały. Powstało zjawisko kariery bez ścieżki kariery zdolnej już na wejściu płacić sensownie, więc nie było chętnych na tę ścieżkę, a szkoły już w połowie pierwszej dekady zaczęły świecić pustkami – pod koniec mając jednego ucznia na semestr, i to najczęściej dokształcającego się technika lub inżyniera z praktyką. A rynek wołał o więcej. Co bardzo rozwarstwiło strukturę przedsiębiorstw kiedy dochodziło do jaj, że robione starym sposobem menadżerskim inwestycje green field składały się z hal, maszyn dostawców, odbiorców, działów sprzedaży i tylko na produkcję rekrutacja jakoś nie była w stanie zapełnić stanowisk żeby yieldy z czegoś robić. Prostszą produkcję wywieziono do Azji, ale zapotrzebowanie na narzędzia wyssało specjalistów do małych firm obsługujących tę gałąź oraz pojawiły się przedsiębiorstwa na ich krawędzi, które wytwarzały “prawie dobry produkt”, z którego specjalistyczna firma usuwała “prawie”. Ceny wzrosły nawet na średnio złożonej produkcji, lead time zaczęto liczyć w latach, przedsiębiorstwa zaczęły się specjalizować i odsiewać robotę zamiast się o nią zabijać. Jeśli coś nie pasowało do głównego profilu przedsiębiorstwa to tego nie robiono i brakło podwykonawców do pewnych małoseryjnych i niszowych zagadnień. Złożoność specyfikacji też wcale nie chciała maleć. Po raz pierwszy od niepamiętnych czasów biura projektowe nie miały komu zlecać roboty, korpora nie potrafiła uruchamiać fabryk bez scarcity, do zawodu na wejście nie było chętnych, a “inżynierów” z kwitkiem degradowano do poziomu techników (i tak już zostało do dziś bo system edukacyjny nie nadążył). Sytuacja w drugiej dekadzie eskalowała do tego, że z niepoważnymi, roszczeniowymi biurami projektowymi nikt w branży pracować nie chciał zwyczajnie odrzucając dokumentację na produkcji “se sprzedawca sam zrobi – tu stoją maszyny”. W wytwarzaniu detali czasochłonnych (długie cykle) zatrudnienie ograniczyło się do technologów-setterów łażących po ciemnych halach od maszyny do maszyny i nadzorujących wiele procesów bez udziału operatorów – nie było dla kogo włączać światła, a maszyny mają własne oświetlenie. Rozwarstwienie zarobków spowodowało odpływ młodego dołu zawodowego do innych profesji (i już nie wrócą) co pociągnęło brak podaży kolejnych z poziomu zawodowego, a nawet technicznego (na co komu robota gdzie zarabiać zaczniesz po dwóch dekadach, chyba że jesteś sigmą mającą fabrykę/warsztat “z domu”?). Struktura organizacji produkcji zaczęła się do tego dopasowywać w czym pomogły kolejne narzędzia upraszczające pracę, ale pracę specjalistów, którzy rozumieli co im ma to uprościć.

Rzućmy okiem na te narzędzia dookoła cnc jakie wprowadzano i które hurtem przeszły w sieciocentryczne w drugiej dekadzie. Istnieje bardzo wiele drobnych zadań przy uruchamianiu procesów i większość z nich wymaga skupienia, uwagi i sumienności. Zaczyna się od kontroli narzędzi, ich umocowaniu względem potrzeb dla danego detalu (serii detali), pomiaru tego narzędzia i wprowadzeniu danych. Następnie to samo w maszynie z detalem (przynajmniej pierwszym w serii zależnie od dokładności, ale w narzędziówce każdy jest pierwszy), następnie kontrola jakości pierwszego detalu i wyrywkowa (w narzędziówce każdy jest pierwszym i wyrywkowym). Trzeba jeszcze wytworzyć projekt w cad, dokumentację dla operatora, program na bazie projektu w cam, transferować do maszyny, zweryfikować przytomność tych poleceń. Uruchomić, przetestować. Odpalić proces, zweryfikować, wprowadzić korekty. Później pozostaje pilnowanie stanu narzędzi, weryfikacja rezultatów i wciskanie zielonego guzika oraz darcie dzioba o kogoś mądrzejszego gdy coś nie sztymuje. To bardzo dużo obciążających antencję, wzajemne powiązanych relacji kognitywnych. Na łeb przeciętnego człowieka do ogarnięcia w 40 lat – a wtedy już emerytura. Dlatego nie robi się tego w taki sposób (sigmy robią bo ktoś musi ogarniać surowe rzemiosło, ale to nisza). O ile wcześniej trzeba było znać na pamięć oprawki, myśleć nad długością narzędzi, zmierzyć je, wsadzić do maszyny, zrobić próbę i wprowadzić korekty do tabeli o tyle pojawiły się narzędzia do pomiaru w oprawkach pozwalające przeprowadzić inspekcję narzędzia w powiększeniu, i nawet chwilę później drukujące nalepki z wielkościami o niebo lepszymi od tych, jakie można było zmierzyć “z ręki” (szczególnie rozmiar rzeczywisty w osi obrotu, a nie wyłącznie statyczną średnicę). W protetyce to rozwiązanie było zbawieniem. A niedługo później te maszyny zintegrowano z tablicami narzędzi w maszynach i można było przesyłać wynik bez przepisywania nalepki we właściwe pozycje. Kiedy dodano do oprawek możliwość sczytywania kodu (a później rfid) połowa móżdżonej roboty z uzbrajaniem była z głowy. Postęp w bazach cam wprowadził tam narzędzia z oprawkami pozwalające dodać do specyfikacje jak uzbroić narzędzia, na jakie wysokości aby zostawić marginesy błędu (na wióry choćby), dodano do jakiej maszyny je dostarczyć, a później dzięki rozdzieleniu dostępu magazynu narzędzi maszyny od samego pola roboczego, i rozdzieleniu ich logik pozwalało to na przygotowanie wózka narzędzi wg specyfikacji, rozwiezieniu go po hali po różnych maszynach przez małpę i maszyny same orientowały się gdzie które narzędzie jest (po rfid, wcześniej po skanowaniu) oraz miały wprowadzone tabele. Połowa czasu pracy z początku dekady zniknęła – czasu nieprodukcyjnego dodajmy. Sprawność procesu została podwojona, kwalifikacje zawężone, potrzeba atencji spadła o rząd wielkości, wiele ciężarów przeniesiono do biura i jedyny przypadek kiedy był potrzebny poważny specjalista (taki gatunek doświadczonego w tym wszystkim technologa) to gdy coś poszło nie tak, i trzeba było rozgryźć na jakim etapie zabezpieczając ten wyjątek na przyszłość. W rezultacie do tej samej roboty potrzeba było połowę bardzo rzadkich specjalistów, nie byli tak przepracowani i mogli nie mieć kompletu kompetencji – stawki udało się utrzymać w ryzach (przynajmniej w zakresie głównego nurtu produkcji, bo w narzędziówce czasu pracy to nie skróciło, odciążyło jedynie wysiłek kognitywny). Specjalistów rzadkich z tego powodu, że trzeba było umieć wiele, a umieć trzeba było wszystko na raz i nie było gdzie się uczyć. Kryzys finansowy pomógł nieco w tej tranzycji odciążając zamówienia bo ciśnienie przed 2008 urywało śruby trzymające pokrywkę na tym szybkowarze grzanym termitem. Ten sam mechanizm dotyczył pomiaru roboty wewnątrz maszyny. Sama maszyna ma referencje, więc można się do nich odnieść z pewną dokładnością, ale przeprowadzenie pomiaru przez małpę czy niedoświadczonego operatora jest wykluczone, a przez produkcyjnych ogranicza się do tolerancji w tej produkcji stosowanych oraz rozrzutu jaki w produkcji jest dopuszczalny. Zmniejszenie serii, produkcja jednostkowa i narzędziówka wymagają aby dało się jakoś pracować po wyjęciu detalu, przeprowadzeniu procesów (choćby ulepszanie cieplne) i jego obróbce po tym stosunku. O ile da się to zrobić ręcznie, to wraz z rosnącą precyzją narzędzi było to na tyle upierdliwe, że zajmowali się tym wyłącznie doświadczeni mechanicy, a tacy po rynku nie łażą co wykluczało większość przedsiębiorstw z możliwości aby w tych zleceniach partycypować. W przypadku szlifierek i elektroerozji przekraczało to możliwości przeciętnej produkcji uzbrojonej w te maszyny mimo posiadania sprzętu. Wprowadzenie do maszyn głowic pomiarowych (w elektroerozji jest to samo narzędzie) i ich spięcie z gui oraz z logiką wprowadzającą korekty rotacji dla pola roboczego umożliwiło zabawę szerszemu gronu użytkowników bez konieczności opanowania dość specjalistycznych kwalifikacji z tego zakresu (które nie bardzo jest gdzie zrobić, bo jak umiesz to robisz i zarabiasz dla firmy, a jak nie umiesz to Cię w firmie nie ma, a tylko ci co robią umieją).

Szlifierki i elektroerozję wyjmiemy sobie z działu cnc na bok. Ale rzucimy okiem na proces weryfikacji przy użyciu ccm. Otóż rozwój w tym zakresie pozwolił dokonywać kontroli z dość intuicyjną logiką operatorom i początkującym qc, ale wymagał ogarnięcia cad. Ze względu na wskazaną wcześniej dziurę pokoleniową wynikłą (między innymi) z odsysania kadr do IT, gwałtownej ekspansji liczby kwalifikacji i braku możliwości ich zdobycia w rozsądnym ekonomicznie horyzoncie starsi mechanicy nie dysponowali (a obecnie z konieczności dysponują szczątkowymi – limit czasu na zabawę) kwalifikacjami z zakresu cad/cam co wymusiło recepcję inżynierów to ogarniających, którzy mają możliwość (z konieczności) zaznajomienia się z obróbką w miejscu pracy (podstawy teoretyczne mają niby z uczelni), natomiast nie da się ukryć że jest to wykonawczy poziom techników i kształcenie w USA okazało się tu dużo lepiej dopasowane bo niewymuszające uwieńczania tej edukacji bachelorem (magistreka). Ten olbrzymi rozstrzał kompetencji i ich rozdział na stanowiska pracy wielu ludzi skomplikował komunikację, wymusił tworzenie zrozumiałej specyfikacji i gwałtownie zwiększył czas iteracji dla procesów. To co wcześniej ogarniał bardziej rozgarnięty technik czy inżynier – sensowny projekt, studium wykonalności, rysunek, rysunek wykonawczy, technologia, obróbka, kontrola, implementacja wymagało w tym reżimie hopsztyliona ludzi. A przypominam o niskonakładowości serii coraz bardziej złożonych obiektów z fantazji projektantów nie mających kontaktu z pozostałymi zagadnieniami. O ile wcześniej nad większością biurokratycznych dupereli można było przejść do porządku dziennego we własnej głowie wiedząc co się robi, o tyle po wprowadzeniu tych wszystkich rozwiązań dokumentacja stała zaowocowała bólem d na tyle dużym, że maść nie pomogła. Pomogło odciążenie technologii, obróbki i kontroli gdyż ci ludzie wiedzą jakiej specyfikacji potrzebują, a studium wykonalności mają w głowie. O ile wcześniej dało się posługiwać szczątkowym rysunkiem (i w wielu przedsiębiorstwach tak zostało bo skoro działa – nie psuj) bo zarówno projektant jak i wykonawca mieli komplet kwalifikacji co pozwalało na domyślne skróty specyfikacji gdzie reszta była oczywista, to cięcia kosztów na wdrażaniu do tych procesów (z powodu rozszerzenia kosztów, w szczególności nakładu czasu) spowodowały, że do projektowania siedli ludzie zaraz po uczelniach mający ledwo teoretyczne (a przynajmniej wchodziło to w zakres studiów) pojęcie o pozostałych kwestiach. Zaczęły pojawiać się projekty z urojonym studium wykonalności (albo i w ogóle bez), w tolerancjach z tabel dla narzędziówki dla zbiegu elementów których suma tolerancji się nie dodawała z takimi brzegami, przewidziane dla modelu produkcji jaki na zajęciach był futurologią (a na podłodze były maszyny z lat dziewięćdziesiątych jako zupełnie do rzeczy). Wprowadzenie tańszych operatorów sprawiało że to co było standardem okazało się nie do utrzymania w produkcji małoseryjnej i jednostkowej, a wprowadzenie tańszych maszyn tylko dokręciło śrubę z tego zakresu. Nie stanowiło to oczywiście problemu dla branż podaży pierwotnej (rolnictwo, leśnictwo, płytkie górnictwo) bo tam nikt przy niczym majstrować nie zamierzał i zamówienia były sezonowe na “to co zawsze”, ale w górnictwie trzeba było wiercić i kopać głębiej więc maszyny miały coraz ciaśniejsze tolerancje, coraz bardziej wyżyłowane materiały i sprawę ratowała jedynie ich dochodowość pozwalająca zdjąć kilka baryłek urobku na rzecz wytworzenia narzędzi do tej kluczowej dla gospodarki zabawy. W branżach wtórnych (OZE, pojazdy, agd) łańcuch jednak z powodu poprzedniego zakresu trzech ludzi w procesie dla n(n-1)/2 zwiększonego do siedmiu stanął dęba (co widzimy po spadku żywotności urządzeń) i trzeba go było upraszczać, a nie było jak i kim, nie było też zainteresowanych aby brać w tym udział na tak żyletkowych marżach, a kadry zarządzające zostały przesiane tym sitem gdzie odpali nieogarniający co się dzieje, i że trzeba to zorganizować inaczej. Przebiegało to tak (wskażmy stronę biurokratyczną w kontekście socjoekonomicznym), że stanowiska wykonawcze (praktycy) zaczęli męczyć biura o sensowną specyfikację, ci zwalali na klientów i w małych firmach odrzucali klientom projekty, a w zbiurokratyzowanych molochach albo wrzucali niekończące się konsultacje, albo wymuszali na wykonawcach zrobienie czegokolwiek co akurat nie było tym co klient sobie uroił. Przypadek trzeci jest jedynym wiodącym do wystawienia faktury, więc jedynym z dłuższą pętlą, ale sprowadzą się one zaraz do tego samego rezultatu, tylko w MiŚiach nikt się w te korporacyjne iteracje nie bawił. Klient składał reklamację, wykonywano detal ponownie, w wyniku tych samych okoliczności znowu wychodziło tak samo, koszty rosły, a klient znowu jęczał i w kontroli wewnętrznej wychodziło że stanowiska wykonawcze bronią się tą idiotyczną specyfikacją od klienta – zrobili co kazano i w nosie mają kto czego nie umie – niech się naumie. Do pracy brali się lewnicy perswadujący klientowi, że dostał to co zamówił zgodnie z własną specyfikacją w czym nie ma żadnych uchybień ze strony wykonawcy i płacić trzeba. Klient tak odbijał się od ściany w kilku firmach robiąc fochy, a w firmach powiązanych dochodziło do wymienionych wcześniej konsultacji, aż ustalono, że projektujący pomimo posiadanych zaświadczeń pojęcia o produkcji nie mają. Zdarzało się, że projekty były nawet sensowne, ale specyfikację (rysunki) robili absolwenci bez doświadczenia i nie wynikało z nich to co powinno, więc dziadki od projektów musiały to później poprawiać i młodzież objaśniać, ale ten zasób też odchodził na emerytury, młodzież zaś przychodziła coraz zdolniejsza (z anegdot własnych – młody Pers ustawił ćwierć tony na ustawionej w pionie, milimetrowej blaszce bez żadnego gięcia wzmacniającego; nie rozumiał czemu miałby to nie stać, przecież to stal, przecież na komputerze ładnie wygląda; a u nich inżynier nie kala się pracą więc może nie wiedzieć). Obecnie jest to raczej standard, a obrót modelami 3d w formie elektronicznej nieco złagodził objawy gdyż wykonawcy na tej podstawie sami sobie robią specyfikację, za co słono kasują. Ten moment ulgi nie trwał długo, gdyż cięcie kosztów miało miejsce też u wykonawców i zdolność ta stała się niszowa dość szybko, a sigmy ogarniające po uczelni te aspekty albo własnym rozumem, albo doświadczeniem (chociaż tacy to zostają w rodzinnych firmach, w korporze tylko nabierając obycia i kontaktów, bo za tyle to sam pan rozumie, że się palcem nie kiwa; a przypadkiem z domu wiedzą za ile się kiwa i tam wrócą po wojażach) nie miały ilościowo istotnego wpływu na niedoinwestowaną od 30 lat gałąź (a przemysł jest bardzo żarłoczny i łatwo tu o niedoinwestowanie kiedy moda na lean). Doprowadziło to do sytuacji, w której łańcuch projekt-produkt zaczął przechodzić do MiŚiów, a korpora wytworzyła do tego własne MiŚie żeby mieć cokolwiek zrobione. Jest to o tyle ciekawe, że działa to wyłącznie w oddalonych lokacjach, gdzie te MiŚie są pracodawcą bez-alternatywnym, a lokalni specjaliści bez-alternatywnie jedynym rynkiem pracy dla nich, więc tworzy to długoterminowe, bezpieczne dla obu stron relacje, gdzie istnieje możliwość zdobycia doświadczenia na wielu stanowiskach, a mający z konieczności praktykę wykonawczą biurwokraci techniczni (od tego łańcucha) stanowią 1/3 personelu, co jeszcze trzy dekady temu było nie do pomyślenia poza korporą. Ponieważ ten problem dotknął wcześniej wyzyskiwalizm państwowy (demoludy) to robiono tak samo tworząc produkcję “w lesie” i migrując tam specjalistów oferując im mieszkania oraz zajęcie. W tym wypadku jest podobnie, tylko wyszło spontanicznie przez redukcję pozostałych przedsiębiorstw. Odróżnia się to łatwo po aglomeracji – jeśli występuje duże skupisko to są tam małe i średnie warsztaty gdzie nie ma żadnej biurwy, a jest wolumen przerobu, a jeśli nie występuje algomeracja to jest tam produkująca dla klienta specyfikację pod własny przerób biurwa ze zdolnością produkcyjną.

Nie był to koniec kłopotów przed reindustrializacją i ściąganiem masowej roboty z Azji. Na emerytury zaczęli odchodzić nie tylko specjaliści, ale i przedsiębiorcy (często dobrze po siedemdziesiątce). Takie przedsiębiorstwa nagle traciły zdolność do funkcjonowania (z przyczyn technicznych) i młodzież z nich wylatywała na trawę, a 40+ specjaliści z dwoma dekadami doświadczenia wzmacniali pozostałe przedsiębiorstwa na rynku rugując z niego młodzież. Z jednej dziury pokoleniowej zrobiły się dwie, a korporze pozostało zbudować z tego coś co działa albo słono płacąc za coraz rzadszych specjalistów (co najczęściej niedasiem z powodu widełek płacowych, więc ci trafiają do podwykonawców, którzy pierwsi wiedzą jakie firmy się z tego zasobu da rozgrabić) lub budując kosztowne struktury z takich absolwentów jacy są z gwarancją, że co bardziej kumaci im uciekną jak tylko już zrealizują swoje potrzeby edukacyjne na ich maszynach. Wolumen przedsiębiorstw wykonawczych spada z tego powodu drastycznie przy byle kryzysie i usługi stają się dość niedostępne, do tego stopnia że działy sprzedaży ograniczono do 10% stanu i dalej działa.

Zmieniły się narzędzia (pomiędzy 90 a 2015 postęp jest niewyobrażalny) oraz precyzja ich wykonania, tak że protetyka bazuje już na standardowej produkcji dobrej jakości (powiedzmy że dobrej, bo na planecie uchodzą one za cenową rozpustę, ale w krajach na Sz są standardem do jakiego się odwodnimy, ale gdzie indziej izraelskie są już uważane za bardzo dobre, a o połowę tańsze, są też lokalne produkcje jak w Polin – bardzo przyzwoite, ale w konserwatywnej branży raczej nieznane) jedynie segregując wchodzące narzędzia w różnicach mikrometrycznych (szlify prętów nie są wcale takie powtarzalne jak się je dokładnie zmierzy) co obniżyło koszty w tej zabawie o dwa rząd wielkości. Dodatkowo obecne narzędzia wytrzymują wg producentów dłuższe cykle (dziesięciokrotnie), a w wykorzystujących je firmach w odpowiednio skonstruowanych cyklach pracy na specyficznych parametrach (znowu protetyka i optyka, gdzie zdarza się wrzucić dwie maszyny ze specjalistami tylko do testowania żywotności narzędzi względem cyklu i optymalizacji tej relacji) udaje się to jeszcze 4-6 razy pomnożyć, bo 2 to z zasady. Przy czym możliwe jest to jedynie dzięki cam i towarzyszącemu oprogramowaniu, jeszcze trzy dekady temu było to niemożliwe i nieszczególnie było nawet o czym myśleć. Upowszechniły się narzędzia z istotną zawartością kobaltu, ostrza przestały być erodowane z bryły (węglika), a prasowane (z proszku i później grzane w piecu), recyckling narzędzi nabrał sensu (ekonomicznego), a regenerowanie narzędzi ograniczono do wyłącznie większych rozmiarów (małe taniej zmielić i zrobić nowe). Powstały też tanie narzędzia całkowicie spiekane z proszku będące sensowną alternatywą dla obróbki drewna (mniejsza wymagana precyzja) czy gabarytu. Koszty narzędzi spadły do takiego poziomu, że przestało mieć zastosowanie ich segregowanie na ulepszane stalowe i “ciężkie” (kobalt, wągliki). Powlekanie i natryskiwanie (na gorąco) powierzchni również zwiększyło żywotność (w tym narzędzi do obróbki “z ręki”), wanad stał się powszechny nawet we wkrętakach i ich kucie oraz hartowanie wyszło z powszechnego użytku (oczywiście są przedsiębiorstwa robiące takie narzędzia, ale obecnie w o tyle lepszej metalurgii i procesach, że te sprzed 3 dekad nijak na tej samej półce nie są w stanie leżeć). Klucze są twardsze, nie ścierają łatwo się nawet przy niewłaściwym użytkowaniu. Pomiarówka stała się tania i masowa, obecnie wyposażenie w elektroniczne przyrządy pomiarowe jest standardem dla operatora, a nie jedynie dla QC. Jakość obrabianej powierzchni wzrosła skracając jednostkowy czas produkcji i ograniczając postprocesy.

Pomiarówka dla QC skomplikowała się tak bardzo, że obecnie potrzebny jest do tego “inżynier” wykonujący pracę technika. Wprowadzenie ccm wymaga znajomości cad, ustawiania maszyn cnc, operowania środowiskiem ich programowania. W przypadku linii produkcyjnych pozwala to na odczyt i korektę parametrów “w locie” redukując ilość braków do sztuk, a nie serii. W przypadku obróbki precyzyjnej pozwala to na skontrolowanie detalu bez wyjmowania go z maszyny, zweryfikowanie z modelem i wprowadzenie korekt od razu, a nawet zobrazowanie rezultatu względem modelu z oznaczeniem odchyleń i ich miejsca w tolerancjach, a nawet zobrazowanie montażu (w protetyce bardzo istotne, a zdarza się stosować w narzędziówce).

W drugiej dekadzie objawiły się powszechniej w maszynach pewne zmiany związane z wdrażaniem tanich operatorów bardzo wqu tych doświadczonych i komplikujące pracę serwisantów. Materiał ludzki przetworzony przez niemającą co filtrować edukację sprowadzony do poziomu tego co się trafiło do tak zorganizowanej produkcji jaka jest niezdolnej do dokształcenia takiego materiału (również z powodu dziur demograficznych wybijanych w branży każdym kolejnym filtrem dyskryminacyjnym) spowodował lawinowy wzrost wypadków przy pracy zorganizowanej do zupełnie innego reżimu kognitywnego. Oczywiście firmy zaczną filtrować durniów, bo generują koszty biorąc udział w wypadkach, ale że ktoś jednak pracować musi to zaczęto wdrażać szereg procedur środowiska pracy w tym zabezpieczeń maszyn i linii produkcyjnych wcześniej właściwych wyłącznie dla produkcji zmechanizowanej i zautomatyzowanej (a z przyczyn oczywistych dla zrobotyzowanej). Rosnąca ilość fotokomórek i innych przeszkadzajek wymaga ich utrzymania w ruchu (w środowisku gdzie suwnica i widlak takie rzeczy biorą na strzała), aby zamknąć obwód bezpieczeństwa i uruchomić proces. O ile w przypadku automatu wykonującego zadania po opuszczeniu pola roboczego wcześniej było to praktyczne i odciążało robotę, o tyle wraz z ilością małp kręcących się po fabrykach bez wiedzy o tym w co nie przywalić, czego nie zasłonić i gdzie się nie pałętać sprawy się skomplikowały. A przecież i inne gadżety dodano do logiki, a każdy z nich rozłącza obwód bezpieczeństwa. Dodatkowo wprowadzono kontrolę operatora dodając “panic button” czy to w postaci konieczności trzymania kontrolera na maszynie (magnetyczne, uniemożliwiające pracę enkodera z ręki), czy wciśniętego przycisku (kontroler w ręce), czy też logika enkodera rozpoznająca siłę nacisku pedała wstrzymując proces gdy operator dociśnie za mocno (więc trzeba się dostosować do odczytu pracy danego urządzenia bo inaczej nie działa). Tak jak z kontrolą zamknięcia maszyny (wymagającą wysiłku przy każdym otwarciu/zamknięciu) doświadczeni operatorzy usuwali te upierdliwości na różne sposoby, ale takie “szkodniki” jak @heyoka (nick z IT21) zajmujące się pracą maszyn górniczych i wesołków kładących cegłę na pedał w ciuchci żeby nie fatygować się z przesuwaniem składu po każdej operacji na torach (skład posuwał się w rytm pracy montera) ucinających tym sobie nogi czasem nawet z d, czy innych amatorów przejażdżek przenośnikiem prosto do zsypu na urobek. Takie szkodniki wprowadziły logiki zarówno zabezpieczeń jak i testowania ich sprawności (rozłączenie – załączenie) co niweczyło nasze upraszczające pracę knowania przeciwko przedszkolance dokładającej nam wysiłku, a trzeba się przy takim powtarzaniu zamykania i otwierania drzwi do maszyny naszarpać, a często styczniki po tysiącach uderzeń nie działają jak powinny. Szczególnie że operatorzy się z maszynami nie certolą. Serwisanci wiedząc w jakim przedsiębiorstwie i z jakimi operatorami mają do czynienia często sami od razu pytają czy i jakie kagańce z maszyny zdjąć, a jakich się nie da całkiem i jakim sposobem można ograniczyć ich upierdliwość dzieląc doświadczenia między odległymi warsztatami. Jednak wprowadzenie taniego serwisanta podpartego call center eliminuje i ten gatunek wyjadaczy czyniąc ich rarytasem do spraw trudnych, a ci powszechni pojęcia o takich niuansach pracy nie mają i jakiejkolwiek wiedzy o tym jak zabezpieczenia obejść. Wszystkie te utrapienia przez gamoni wkładających łapy gdzie nie trzeba nie wtedy kiedy trzeba. Ustawienie maszyny przy włączonych zabezpieczeniach jest dużo trudniejsze, bardziej pracochłonne i wcale nie takie bezpieczne zarówno dla maszyny, roboty jak i narzędzi. Przy czym dalej tańsze niż wypadki w pracy. Od drugiej strony spowodowało to inną selekcję personelu i maszyn w zakładach gdzie nie ma chętnych na takie dokładanie sobie roboty. A jeszcze postawmy retoryczne pytanie czy gryzipióry od obrotu specyfikacją i raportami kontrolnymi są na tyle rozgarnięte aby jedno z drugim porównać – mam tu własne, codzienne doświadczenia i coś na temat jakości ich pracy wiem, a dyplomami całe ściany mają wywieszone – ich praca sprowadza się do porównania obrazka z rzeczywistością i znalezienia różnić.

Kwalifikacje i wejście. Ssanie w zawodzie jest olbrzymie, natomiast stawki wejścia z racji produktywności wchodzącego są ledwo wyżej od przeciętnych w gospodarce (i to w krajach uprzemysłowionych, w Polin nie). Żeby wejść trzeba mieć jakiś papierek, że jest o czym z człowiekiem rozmawiać (rysunek zna, mierzyć umie, maszynę włączy, cad/cam obsługuje – cokolwiek) albo doświadczenie i o starych papierkach nie ma co wtedy rozmawiać – fajnie że są w skoroszycie. Po 5 latach w zawodzie papierki są ozdobnikiem, po 20 zapytają o nie jedynie w korporze i to wyłącznie w biurze, bo na produkcji w ramach rozmowy posadzą przy maszynie i zapytają co się odbywa – jeśli czytasz program to wchodzimy, bo resztę z konieczności jakoś znać musisz, jakbyś nie umiał byłby to przypadek wyjątkowy niczym umiejętność haftowania bez umiejętności nawlekania nici na igłę. Potem zaczynają się niuanse związane z obecnym rozstrzałem kompetencji jakie wymieniłem i inżynierowie lądują na pozycjach techników, z tym że ich wykształcenie pozwala przekładać ich pomiędzy stanowiskami niczym doświadczonych techników pomimo braku praktyki (mają wiedzę syntetyczną o pracy na większości maszyn, są one w pewnych osiach zunifikowane) i coś tam od biedy zrobią. Natomiast żeby wykonać coś spoza zakresu własnej praktyki to detale stanowiska pracy i doświadczenie już przy średniej komplikacji roboty zaczynają być kluczowe i dlatego korpora stara się procesy upraszczać komplikacje zostawiając MiŚiom bo łatwiej jest zdobyć fundusze niż rezultat. Dlatego pierwszej roboty po szkole inżynier szuka w korporze. I całkiem możliwe że będzie więcej siedział w biurze & dokumentacji niż przy maszynie (co jest z punktu widzenia jego kariery drogą na szklane ściany tego labiryntu). A technik szuka w MiŚiu bo tam go od razu postawią do maszyny, a biurwiej roboty i tak się z czasem nauczy jeśli ogarnia, a podstawy miał w szkole. Na górce występuje też przyuczenie do zawodu i można do niektórych zagadnień trafić z innego działu, a nawet z ulicy tylko trzeba się wtedy szybko uczyć i wtedy jest szansa aby po górce zostać (choćby zostając z doświadczeniem). Przemysł jest dość konserwatywny i nie pozbywa się ludzi, którym wychodzi chyba że kasowane są całe działy i fabryki jak to w czasie recesji (bo jeśli przemysł nie ma recesji to nie ma żadnej recesji). Żeby wejść trzeba znać rysunek, pomiar, choćby podstawy programowania (a więc myśleć w sposób ustrukturyzowany i logiczny), szybko ogarnąć kwestie bezpieczeństwa (przytomność), produktywności (sumienność, pracowitość), przyda się obsługa wózków jezdnych no i wypada umieć pracować na jakiś maszynach, a do tych co mają jest szansa że douczą. Przynajmniej tyle wystarcza do wejścia na górce. Na dołku trzeba umieć ogarnąć cały proces od dokumentacji po QC więc na niedźwiedziu jedyną mobilność mają specjaliści z dekadami praktyki. A na byku zasysa się to co szkoły dadzą i sprawdza czy da się użyć.

Kształcenie jednak różni się geograficznie i nie bardzo te klocki do siebie nawzajem pasują na początku. W Polsce zwyczajowo ze szkoły albo jest się tokarzem, albo pracuje na frezarkach, albo na wytaczarkach. W Szkocji po szkole niby nie tylko ale nikt się nie sili na komplikowanie zagadnień materiałowi jako je kończy i dobrze jest trafić do MiŚia gdzie się można czegokolwiek praktycznego nauczyć. W Szwecji po szkole niby umie się wszystkie zagadnienia obróbki, w tym manualnej, ale w pracy zostanie się na lata przy tym w co trafił na początku – zaleta z tego taka na małym rynku, że niezależnie od tego gdzie taki trafi to do czegoś się przyda, a że zna to po łebkach nie ma znaczenia, gdyż przyuczenie do zawodu i tak odbywa się na podłodze z zasady czołgając po niej każdego, żeby się jakoś do yieldu przydał. W Szwecji też poziom cad/cam dla technika jest na tyle poważnie wdrożony, że można go używać w biurze przy czym tam też utknie. Poziom kształcenia inżynierów w Szwecji też kładzie nacisk na praktykę, gdyż rynek niekoniecznie potrzebuje nowych projektantów i udziwnień, a produkować trzeba. Tyle że to jest bardzo mały rynek i łączność edukacji z rynkiem jest intensywna, a import pracowników na tyle duży w stosunku do podaży własnej, że wiedzą jak wyciskać to czego im brakuje.

Ufff… piętnasta strona, przejdźmy do tej nieszczęsnej narzędziówki. Oczywiście dalej jesteśmy jedną nogą w cnc, ale szlifowanie zostawimy na później tutaj wyłącznie o nim wspominając. O ile w wymienionym wcześniej cnc wytwarza się graty do wszystkiego i maszyny, o tyle te maszyny i graty mają pewne elementy o większych dokładnościach w upierdliwych materiałach, a także mają narzędzia z upierdliwych materiałów o coraz bardziej skomplikowanych precyzyjnych kształtach. O ile wiele prostych elementów (ponieważ je uproszczono) z upierdliwych materiałów da się produkować w miarę masowo, a przynajmniej nie za drogo to powstały do tego sieciówki obsługujące branżę tak jak Ringab (i odpowiedniki grograficzne) dla pras, Willson (i włoskie odpowiedniki) dla kantówek, Uddeholm (i lokalne odpowiedniki) dla obróbki cieplnej będące tańszą od oferowanej przez producentów maszyn alternatywą z rozsądnymi terminami dostaw. Bo producenci maszyn sami też robią narzędzia do swoich maszyn, ale cena zazwyczaj zaczyna się od dwukrotności zamiennika z sieciówki. Ujęty tu zakres wymaga precyzji zarówno w produkcji jak i montażu, a do tego potrzeba doświadczenia i rozumu. No i trzeba tego używać żeby wiedzieć jak działa. A że trzeba umieć wszystko na raz to poziom doświadczenia zaczyna się od 20 lat doświadczenia na innych stanowiskach dla wejścia w branżę. Dlatego jest to hermetyczne, bardzo rozdrobnione w specjalizacjach środowisko. Praktykę pracy na wszystkich urządzeniach obróbki trzeba mieć ogarniętą czyli od wiertarek słupowych, radialnych, frezarek, tokarek, wytaczarek i drutówek po spawanie, montaż, obsługę urządzeń dźwigowych, wózków jezdnych, szlifierek (magnesówek, osiowych), skrawarki do wieloklinów i zębatek, ulepszanie cieplne, obróbkę powierzchni (szkiełkowanie, piaskowanie), wszelkie prace warsztatowe, a nawet elektrykę, pnęumatykę, hydraulikę prace konserwacyjne, programowanie maszyn, projektowanie, analizę wykonalności i sprawozdawczość. QC, rysunek i pomiarówka są tu niejako “z urodzenia” i tylko cad/cam jeszcze traktowany jest jako coś do czego można usiąść z absolwentem biegłym w jego obsłudze pokazując mu palcem co i jak ma być, a jak wyjdzie. Niekoniecznie trzeba to wszystko robić, ale dobrze jeśli kiedyś się coś z tego zakresu robiło i rozumie się rozbiegi ciągów wykonawczych z oczekiwaniami oraz aktualny stan dostępnej technologii. A że gdzie indziej kompetencji po rozwodnieniu na multum specjalizacji ubywa to trzeba nie tylko narzędzia wykonać, ale wybrać się z delegację z wdrożeniem i uruchomić przeprowadzając szkolenie z tego na co zwracać uwagę i jak nie psuć. Bo wykonanie czegoś zgodnie ze specyfikacją klienta wcale nie gwarantuje że klient będzie to potrafił zgodnie z planem zamontować, uruchomić i użyć uzyskując oczekiwany rezultat.

Mamy czytelników tym się zajmujących i zazwyczaj jest to droga prowadząca od razu do R&D, ponieważ narzędziówka w całości jest do tych procesów zasysana z całym przedsiębiorstwem stawkami. Przyczyną jest jakość wykonania jaką oferuje, która z wymienionych wyżej powodów na produkcji zanikła i nie ma kim jej wdrożyć, a jakość kadry kierowniczej powoduje, że nawet nie bardzo wiadomo dlaczego. To tutaj z pomysłu klienta (najczęściej udziałowca, bo inaczej się nie dopcha) wytwarzany jest pomysł, robiony prototyp, testowany, na bazie tego projekt, wykonanie, testy, poprawki, wdrożenia, poprawki, poprawki, poprawki. Przeprowadzenie tego w reżimie podziału pracy zajęłoby hopsztylion narad osób nie mających wzajemnie pojęcia o swojej pracy, więc pozostaje ograniczyć się do ludzi, którzy naradzać muszą się we własnej głowie i ewentualnie delegować zadania na kogoś z częściowo pokrywającymi się kompetencjami, a to jest bardzo wąskie grono. Kłopot z outsourcingiem stąd czegokolwiek jest taki, że ci ludzie sami wszystko zrobią lepiej, tylko czas nie jest z gumy, więc to co do nich trafia jako gotowy produkt jest zasady prefabrykatem i nikt się tym nie kłopocze. Góra gratów jaka w procesie powstaje tylko po to żeby rozwiązania przetestować przepuszczając je przez wykonanie, montaż i wdrożenie, a później wykonać kolejne wyrywając część flaków ze starego jest epicka. Przywiązywanie uwagi do szczegółów nie mających znaczenia w normalnej produkcji jest elementarzem. Każde odchylenie w tym procesie będzie powtarzane miliony razy narzędziami i do tych odchyleń będą przystosowane całe ciągi produkcyjne. Jeśli coś się tu sknoci żadnej produkcji z tego nie będzie. A fantazja projektantów integrujących procesy niezmierzona jest i trzeba ich krótko trzymać bo zmiana specyfikacji po wykonaniu 90% urządzenia mieści się w ich głowach rodem z IT. Dodatkowym zajęciem są wycieczki do klientów, którym działało, nie działa i nikt nie rozumie dlaczego, więc niech ktoś coś z tym zrobi, bo kupa ludzi stoi, a kosztuje.

Weźmy sobie na tapetę jakieś narzędzie do tłoczenia na zimno. To że jego kształt jest frezowany, ulepszany cieplnie i znowu frezowany (bo w obróbce cieplnej popłynął wymiar) to oczywista oczywistość. Z tym że z drugiej strony musi być bardzo płaski, bo na niego tony na cm2 polecą półtora miliona razy i to się musi dobrze rozejść, więc tu podchodzimy magnesówką (szlifierka płaska), a mocowany też musi być, więc wiercenie i gwintowanie (w rigorze lub sleipnirze, o tu akurat obrazkowo nawet cały proces w dokumentacji przedstawili i przykładowe narzędzia:

https://www.uddeholm.com/app/uploads/sites/43/2018/11/rigor-eng_p_0419-e10.pdf

tego drugiego nawet im się nie chciało na anielski tłumaczyć:

https://www.uddeholm.com/app/uploads/sites/43/2017/09/sleipner-swe_p_1604_e7.pdf

a przecież jeszcze są tam różne stopy wanadowe do psucia narzędzi), i robienie wpustów żeby to zamocować, później ten sam taniec z płytą UHB11 (mięciutka jak kaczuszka) tylko że ktoś kto ma doświadczenia z normalnych stali 355, względnie z kwasówki i jakiś przeznaczonych do obróbki miękkich kaczuszek to zdziwi się że narzędzia nie gryzą takiego rigoru tak jak się przyzwyczaił, a wystarczy go na tokarce choćby wiertłem zagrzać, żeby było po balu, bo się zahartuje i wiertło okaże się nie dość twarde. Jeszcze te detale jeden w drugi muszą pasować bez siłowania się (zresztą jak się można z tym siłować po zahartowaniu?), muszą być czyste, a szczelina między jednym a drugim schodzi niżej dwóch setek na głębokości wielu dziesiątek milimetrów (często setek) gdzie frezarką można sobie w nosie podłubać (jakość powierzchni – to ma gładko wejść), a drutówkę opanować do takiego poziomu, żeby ani stożka, ani wklęsłości, ani luzów nie porobić, które w pompach są omijane uszczelkami (część pomp precyzyjnych robi się drutówką w pierwszym przelocie, a tutaj trzy to wstęp do pomiaru), później trzeba to ulepszyć cieplnie (stemple oczywiście) i znowu obrobić, podłubać ślusarsko niedociągnięcia, pogłaskać papierkami ściernymi na poziomie jubilerskim, wypucować pastami polerskimi, powierzchnie robocze wygładzić łupinami orzechów (taki gatunek bardzo delikatnego piaskowania, ale tutaj użyty na 62HRC, a bywa że 67 z procesu kriogenicznego) i złożyć z tego przyrząd, który montuje i demontuje się dźwigiem i magnesem, więc trzeba mieć wprawę w uzbrajaniu maszyn, a tu nie wiemy jeszcze czy wszystko sztymuje. Następnie trzeba uzbroić maszynę, przetestować co wychodzi, zmierzyć rezultat i zadać szimeringi (blaszki dystansowe zniekształcające narzędzie pod naciskiem) aby skontrować uchyby samej prasy, narzędzia i mechaniki przy takich cienieniach bo rezultat (prasowana blaszka) ma mieć tolerancje jedna do drugiej w serii (a obie z różnych narzędzi) niżej pół setki tworząc kanapkę wytwarzającą efekt kapilarowy po ogrzaniu do 1400stC przygnieciona grafitem (który też trzeba sobie powycinać) i odpowiednim (praktyka) ciężarem. Uzyskujemy w serii tych procesów prototyp narzędzia i możemy zacząć dłubać produkt. Jako przykład to podaję, bo jeszcze trzeba te narzędzia czasem regenerować (trzeba więc umieć spawać i napawać materiały specjalne, często węgliki, a później je obrobić), trzeba składać całe instalacje do testów (mechanika, ale i lutowanie twarde), przeprowadzać testy, raporty pisać, a taki detal potrafi ważyć ćwierć tony jedna strona stempla (a muszą być dwie pasujące z wymienionymi dokładnościami), z oprawą dwie tony. Trzeba to wszystko mierzyć i rozumieć co się robi, z czego, jakie skutki dla narzędzi mają różne procesy wejściowe, przeprowadzić wszystko w praktyce bo nikogo innego ogarniającego temat nie ma. Do tego w maszynach jest więcej gratów do popsucia, naprawiane są zębatki (trzeba obrobić), stalowe bloki pękają, sprężyny trzeba dobierać pod takie obciążenia, maszyny się rozciągają i wyginają pracując. Psuje się w nich elektryka, hydraulika, pneumatyka, a pola magnetyczne wynikłe z rozciągania maszyny mogą zakłócać dro. Gdzie już samo wejście w dłubanie tych materiałów narzędziami jest dla większości poważną kompetencją i jedynie postęp w narzędziach jakoś poratował sprawę. A na narzędziach też trzeba się znać jakie i po co mają kąty natarcia. Po czym gdzieś trzy kraje dalej w fabryce proces nie wychodzi, trzeba spakować graty, pojechać i zrobić analizę co robią nie tak, że nie działa, poprawić, przyuczyć i jak tylko zrobią cięcia & wymienią personel to od nowa. A nie mówimy tu o kosmicznych niszach tylko wiodących metodach produkcji, z którymi Chińczycy sobie nie bardzo radzą mimo dostarczania do tych procesów 3 razy tańszych niż w Europie urządzeń. Bo są jeszcze nisze takie jak badania podwodne (geologia, minerały) gdzie czujniki z jeszcze wredniejszych materiałów drążone są elektroerozją żeby powycinać z nich wzorki, a obudowy toczone tak, żeby wytrzymały olbrzymie ciśnienia pomimo hopsztyliona otworów dla kabli.

Warto wspomnieć (historycznie), że narzędziówka bez cad/cam i udziwnień projektowych, nowych materiałów, narzędzi, pomiarówki była po prostu taką lepszą, poważniejszą “ślusarnią”. Jednak zmiany procesów, gwałtowna ekspansja złożoności spowodowała, że i produkty i zakres prac nijak się mają do tego sprzed 30 lat (choć w przedsiębiorstwach, które muszą dalej tamto istnieje schowane w durze). Obecnie trzeba też część rzeczy z narzędziówki outsorcingować bo są z prostszych w obróbce materiałów, a precyzja w lepszych warsztatach wykonawczych jest wystarczająca co pozwala odciążyć robotę, ale też wymaga znajomości które firmy co robią, kim, czym (jakie są zakresy pracy ich maszyn) i jak są obłożone, żeby uzyskać sensowny lead time.

Dokręcili mi roboty pod korek i od dwóch tygodni nic tu nie napisałem. Akurat między dobre akapity to trafiło. Specjalistów od wymienionych rzemiosł jest niewielu bo filtry silne jak dla paradoxu Fermiego. I kolejne dwa tygodnie dokręcili. Kryzys – jak żyć? Miesiąc tekst piszę!

Ceny usług w technice są dość zunifikowane na całym świecie w osiach jakości. Zarówno maszyny są te same lub podobne wszędzie, obrót nimi jest dość prosty, a specjaliści mobilni i choć z punktu widzenia Niedorzecza, które było izolowane paszportami na wakacje w Bułgarii otwarcie granic i możliwość pracy w innych lokacjach spowodowała gwałtowne zmiany tak w ustabilizowanej zupie gospodarczej wszyscy się tyle o ile znają. Przynajmniej na tyle, że osoby siedzące przez dekady w branży mają ze sobą kontakty transgranicznie, a szefowie średnich przedsiębiorstw z pamięci podają gdzie na kontynencie stoją jakie maszyny (z tych wartych uwzględnienia) oraz kto w kraju ma jakie moce przerobowe i czym bo komuś robotę trzeba zlecać. A zlecać można tylko tym co mają czym robić. Z tego powodu poza lokalnymi grajdołami szkoleniowymi dla młodzieży sensowną produkcję ma tylko ten co płaci, a ile to już wszyscy wiedzą bo czy nie pojadę do tego czy innego kraju na Sz stawki netto są podobne i jurysdykcje manipulują mi jedynie siłą nabywczą kwoty pozostającej w dyspozycji, więc dynamika rynku jest wyłącznie tam gdzie nie są one wścibskie i chciwe. Stworzenie stabilnych łańcuchów dostaw wymaga od organizatorów produkcji stawania na głowie, ponieważ kadra techniczna potrafi przebazować się do innej lokacji na gwizdek. Jeśli HR nie ogarnie w porę oczekiwań i komunikacja będzie słaba to techniczni nie przechodzą do gier społecznych tylko zostawiają przemysł tak jak stoi pozwalając reszcie zbijać palety. Z tego też powodu wszyscy się znają, a jak się nie znają to znają kogoś kto zna – nie jest to jakaś oszałamiająca liczba ludzi mimo pozorów cywilizacji technicznej i po kilku dekadach w branży zauważa się, że typy na podłodze muszą być najwidoczniej klonowane razem z maszynami i stosunkami społecznymi, ponieważ fabryki są konwergentnie nierozróżnialne choćby dzieliły je morza i tysiące mil. Taka właściwość naszego matriksa.

Wróćmy jeszcze do tego etapu wytwarzania dokumentacji. To w zasadzie nieunikniony etap na jaki się trafia w każdym z wcześniej i dalej w tekście wskazanych kierunków specjalizacji. Dokumentacja wytwarzana przez korpobiurwę przy użyciu absolwentów jest nie do zastosowania przez początkujących techników czy inżynierów ponieważ sami wytwórcy tej dokumentacji technicznej nie stosują jej. Oni ją wyłącznie wytwarzają, a cad przyjmie wszystko nie sprawdzając wykonalności zaś absolwent niczego nie wykonywał i pojęcia nie ma co i na jakim etapie jest możliwe, jakimi maszynami i po kiego te tolerancje. Jeśli więc wytwarzanie wejdzie w pętlę gdzie po obu stronach stoi młodzież to w takiej pętli zlecenie > wykonanie > pomiar kontrolny klienta najpierw są reklamacje, potem pomiary kontrolne wykonawcy udowadniające że wszystko jest jak miało być w ramach norm jakimi się posługują, klienci zmieniają normy przez dodanie cyferek po przecinku w cadzie licząc na to, że urządzenia i ludzie w procesie produkcyjnym (dla EU zazwyczaj niskonakładowym – fuchowym) mają magiczny wpływ na rozrzut odchyleń taki to, że są one zerowe już w momencie rozpoczęcia procesu na kilka sztuk z sigmą liczoną na miliony. W wyniku tego na kreskówkach mylnie branymi za rysunki techniczne ujawniane są fantazje wynikające ze zbiurokratyzowanego modelu administrowania jakością, aż wyzwolony zostaje bezpiecznik finansowy gdy pada pytanie, czy na pewno trzeba zlecać każde g do firm pułapu jakościowego aerospace bo tanio nie liczą za dziadków, którzy przerobili już te miliony sztuk i umieją uzyskać wyniki bliskie oczekiwanym w seriach, z których wybiorą liczbę elementów trafionych w tolerancje urojone przez klienta naturalnie kasując za całą produkcję, a byle czego nie jedzą.

Z tego powodu prędzej czy później w każdym z wymienionych obszarów aby poprawić sobie wyniki finansowe praktycy zaczynają dreptać z dokumentacją po fabrykach i poprawiać objawy braku kontaktu z rzeczywistością tam zawarte. W wielu systemach organizacji pracy jest to funkcja technologa (znanego czytelnikom z racji polskojęzyczności), ale gdzie indziej podobną funkcję pełnią “sprzedawcy” (doradcy klienta) będący doświadczonymi pracownikami technicznymi z wystarczającą zdolnością do kontaktów społecznych (co nie jest częste) czy kierownicy działów. O ile te rozwiązania wynikają z doświadczenia, to da się tam mianować żółtodzioba i przy braku doświadczonych pracowników zdolnych ocenić jego pracę powstrzymując od błędów Niebu obrzydłych koszty absurdu są nieuniknione co objawia się stawkami w takich korporach (sieciówkach produkcyjnych) niepozwalającym im konkurować z XIX wiecznym Johnexem (z innego tekstu). Naturalnie dziadki służyły do zajmowania się odpowiadaniem na bardziej skomplikowane zagadnienia i wykonywanie detali trudnych gdzie ich doświadczenie było potrzebne, a masówkę robiła młodzież powoli się ucząc, ale z przyczyn demograficznych podaż młodzieży padła, inne gałęzie odessały bystrzejszych, więc tych co zostali nie brano bo można się było jeszcze posłużyć poprzednią kohortą, powstały dziury powoli przeradzające się w przepaście kwalifikacji i z tego właśnie mamy te działy gdzie nie ma już sposobu aby wejść “ze szkoły”, a doświadczony pracownik z obróbki dopiero nadaje się na ucznia w narzędziówce.

Niewłaściwie dla danego stanowiska wykonawczego wykonana dokumentacja potrafi być nie tylko nieprzydatna, ale i wprowadzać w błąd. Jeśli jest wykonana kompletnie od czapy (a to częste) to wyklucza to wchodzącego w zawód z wykonania zadań do jakich został przygotowany w toku kształcenia (na przykładach sensownej dla potrzeb kształcenia dokumentacji) dodatkowo nie będąc w stanie wyjaśnić co tam jest nie tak, ponieważ oczekuje on tego co będzie pasowało do modelu jaki opanował. Oczywiście dziadek sobie to wszystko z modelu wyciągnie, a z rysunku policzy, ale dziadków odsysa narzędziówka robiąca na sztuki, gdzie i tak nie ma znaczenia ile czasu spędzi nad liczydłem wykonawca, bo popsucie drogiego materiału jest jak nazwa sama wskazuje drogie, a lead time i tak ma marginesy mnożnikiem wliczone w cenę, a nie żyletkowe jak w hurcie. Ponieważ odessane dziadki nie mają zdolności bilokacji młodzie nie mają zbyt wielu możliwości aby się dowiedzieć co się stało, że nie mogą wykonać produktywnej pracy, a menadżer po słupkach konie na ludzi przelicza.

Prasy (tłoczenie i wykrawanie na zimno) w przemyśle to bardzo ciekawe zagadnienie, ponieważ jest to narzędzie działające z taką siłą, gdzie intuicja zawodzi – elementy konstrukcyjne z jakich składa się maszyn w ludzkiej percepcji sztywne i niezmienne pracują, rozciągają się, kruszeją i złośliwie wytwarzają pola magnetyczne w tych procesach. Do masowej produkcji stosowane są prasy korbowe (mechaniczne) oparte o koła zamachowe, ale ze względu na pewne ich mankamenty oraz przytomne granice momentu obrotowego jaki może przenieść sensownego rozmiaru koło stosowane są też hydrauliczne, a do drobnych zastosowań pneumatyczne czy nawet serwa. Oczywiście są też prasy do kucia (młoty), ale te odłożymy do obszaru kuźni opisanej wcześniej. Prasy zazwyczaj działają w jednej osi, choć oprzyrządowanie może to zmieniać. Inne są urządzenia do wyginania prętów, inne do perforacji i formacji blach, a inne do wyginania. Warto w tej kategorii ująć też walce i maszyny do skręcania prętów z grubsza działające w zbliżonym reżimie.

Rzućmy okiem na zakresy produkcji. O tyle o ile każdy elementy nośne samochodu widział. Są one robione w dokładności tyle o ile z formy na prasie. Ale taka sama metoda produkcji dotyczy też hex’ów (wymienników ciepła Heat Exchanger) i tam na metrze płaskość musi być poniżej dwóch setek ze względu na efekt kapilarowy materiału lutującego pod obciążeniem kładzionym w piecu na graficie. Ta płaskość musi wystąpić w naprężonym nieprzeliczalnym wzorem tłoczeniu w przynajmniej czterech płaszczyznach pasujących do stożka obwodu co przy metrowym narzędziu ważącym tonę oznacza że do każdej prasy mającej przecież jakieś własne uchyby rozkładu sił trzeba te ciśnienia skorygować szimeringami – blaszkami grubymi na setne i dziesiąte milimetra rozłożonymi pod narzędziem aby oczekiwany efekt uzyskać. Przepaść pomiędzy produkcją jednego i drugiego pomimo użycia generalnie identycznej maszyny jest właśnie w kwalifikacjach, w tym przytomnym rozumieniu pomiarów, które się samodzielnie przeprowadza w bardzo długiej pętli testów gdzie uzyskanie prawidłowego wyniku wcale nie musi oznaczać prawidłowego rezultatu (na przykład powierzchnie są względem siebie płaskie, ale naprężenia tak przekaszają obiekt i kila setnych, że złożenie blaszek z dwóch narzędzi w liczbie stu sprawia że wymienni “nie stoi w kącie” (jest krzywy) mimo że działa, a co za tym idzie nie da się go wsadzić do powerpacka.

O ile pierwszy zakres (weźmy te nieszczęsne karoserie) można ogarnąć na poziomie blacharstwa przemysłowego robią na oko tyle o ile pasujące narzędzia, o tyle drugi mimo że od strony kosztorysowej to samo (i to blacharstwo przemysłowe i tamto) różni się kwalifikacjami i dostępnością specjalistów drastycznie. Do obu prac trzeba umieć przezbrajać narzędzia w maszynach, ale rozbrojenie dokładnego poniżej setki (często w mikronach), a ważącego dziesiątki czy setki kilogramów wymaga mocy korelujących i doświadczenia z wielu zakresów produkcji co oznacza że robią to najczęściej narzędziowcy je produkujący wywołując tym zawężenie gardła na dostępność ich roboczogodzin i możliwość kształcenia ze względu na zakres kwalifikacji. A że przy okazji trzeba jeszcze te prasy umieć przygotować do pracy to te same osoby są ich serwisantami i w zasadzie nie da się w to wejść widząc ogrom potrzebnych umiejętności oraz nieprzydatność wchodzącego w to absolwenta, który nawet jeśli ma wiedzę teoretyczną, to zastosowanie jej w praktyce z ryzykiem popsucia tak drogich (pracochłonnych w produkcji) przyrządów jest najczęściej wykluczone. Co nie znaczy że się nie zdarza. Wystarczy że specjaliści są w delegacji albo na innym chorobowym i młody-dynamiczny menadżer aby się wykazać, że może zorganizować produkcję czegoś na zaraz “bo właśnie przyszło zlecenie” przytarga osobę zdolną uzbroić prasę z działu standardowego na taki precyzyjny, po czym okazuje się, że takie choćby narzędzie do wykrawania mające po 5% grubości blachy luzu z każdej strony dla ćwierć milimetra ma dokładności z jakimi ten człowiek nie pracuje i nie wie jak sprawdzić prawidłowość montażu (bo na grubszych blachach nie ma potrzeby tego sprawdzać – widać przecie), montuje, wciska sześćset ton nacisku i materiały ponoć niekowalne okazują się plastyczne bo w wyniku lekkiego luzu czy odchylenia od osi przy montażu 5% z ćwierci milimetra okazało się za ciasne i cena mieszkania poszła się… menadżer zwala na pracownika, pracownik “ja tylko wykonuję rozkazy”, a specjaliści jak wrócą będą mieli do wymóżdżenia czy po takim eksperymencie jest jeszcze co ratować i co da się z tego “brązu” wyrzeźbić oraz czym, kto i czy ma wolne terminy na maszynach do tego potrzebnych.

Swobodnie więc przeszliśmy z tłoczenia na wykrawanie do czego prasy są z powodzeniem stosowane. W przypadku produkcji seryjnej dojdzie nam jeszcze obsługa podajników i prostowników, integracja plc, pneumatyki i pozostałego sterowania, odbiór odpadu (jak masowo to z rozmachem) oraz nadzorowanie przebiegu w locie. Biurwokratyczne dodanie zabezpieczeń pola pracy jest już wyłącznie wisienką na torcie listy rzeczy, które wpływają na awaryjność (w wyniku niezamknięcia obwodu) więc najczęściej jako pierwsze zostaną zneutralizowane, a @Bylnik będzie wymyślał kolejne zabezpieczenie przed sprytnymi górnikami, żeby jednak nie dało się jechać ciuchcią z cegłą na pedale (samodzielnie pracując w tym czasie na torach w tempie ruchu ciuchci z ryzykiem tego tempa nieutrzymania i konsekwencjami znalezienia się pod kołami) czy przejechać przenośnikiem węgla prosto do zsypu. A te pomysły są coraz bardziej upierdliwe zarówno w ich obchodzeniu jak i skutkach wyzwolenia zabezpieczenia w cyklu pracy.

Kwalifikacje należy wziąć wszystkie poprzednio wymienione dla skrawania i dodać jeszcze te występujące dla pras, które wymieniłem. Jeśli dodamy jeszcze samą produkcję pras (bo narzędzia trzeba sobie wydłubać albo chociaż zaprojektować co by się chciało) to absolwent próbujący wejść do pracy bez istnienia zakładów pracy przewidzianych na takie praktyki jest dyskryminowany już na starcie ze względu na ryzyka szkód finansowych do jakich może doprowadzić brakiem praktyki. Zbrojenie maszyn będzie tu jednak najistotniejszą kwalifikacją, a ze względu na siły występujące w procesie jest ono intelektualnie bardziej wymagające niż dla skrawania, ponieważ procesu w zasadzie nie da się zdekomponować na etapy i rozdzielić na kolejne, dające się oddzielnie potwierdzić kroki, a sam materiał narzędzia może zachowywać się nieintuicyjnie od smarowania po kontrowanie sprężynami począwszy z powodu sił jakim jest poddany.

Wymieniłem jeszcze prasy korbowe. To takie urządzenia, które wykonują cykl do końca i ze względu na bezwładność się nie zatrzymują przed końcem cyklu po przerwaniu obwodu bezpieczeństwa, a ze względu na konstrukcję sprzęgła w przypadku jego awarii nie zatrzymują się aż do utraty momentu obrotowego napędu. Co z przyczyn oczywistych jest bardzo niebezpieczne szczególnie przy obsłudze manualnej i majstrowaniem tam łapami wyzwalając cykl pedałem, a monotonia pracy przy takiej maszynie to gwarantowane wypadki. Na szczęście do już ustawionej maszyny można posadzić małpę i przy dobrze przygotowanym stanowisku pracy nie bardzo będzie miała tam co popsuć – najwyżej sobie krzywdę zrobi.

Aby mieć wyobrażenie o procesie przy braku kontaktu z branżą można to skrócić do kwestii, że z bębna rozwijana jest blacha, ucinana pod prasą w kształt, wykrawane są pod prasą otwory, formowany jest kształt (często w złożonym procesie krok po kroku) i ewentualnie odkrawane naddatki, uchyby oraz technologiczne.

Prasy gnące (zazwyczaj) bez tłoczenia ujmę w temacie blacharni.

I jak znalazł następny punkt to blacharnia. Wiele elementów produkowanych jest przy użyciu pras, które nie formują ich we wszystkich punktach styku od ściany do ściany korzystając jedynie z kilku punktów styku. O ile dawniej trzeba było do tej pracy ogarniać wzory i mieć wyobrażenie o trygonometrii szczególnie do programowania maszyn, o tyle dzisiaj nie jest to konieczne – zupełnie wystarcza wyobraźnia przestrzenna i praktyka w manipulowaniu metalem. Dlatego dziadki z tej branży bardzo łatwo przystosować do takich stanowisk pracy, a młodzież bez praktyki nieco trudniej. Ale absolwenta z cnc można przyuczyć do pracy na takim stanowisku w dwa dni, a po roku będzie zdolny wykonać większość rojonych przez klientów udziwnień. Dokładności pracy na krawędziarkach i walcach są takie sobie między innymi z powodu jakości materiału oraz wcześniejszej jego obróbki (cięcie gazem, plazmą, laserem), ale na potrzeby przemysłu są wystarczająco dobre (pozostaje je akceptować i się w nich poruszać). Oczywiście trzeba mieć jakąś wiedzę o materiałach (czym je wolno stresować, a kiedy nie wytrzymają), o kierunkach w jakich były wytwarzane w produkcji (bo w jedną stronę walcowania sprężynują inaczej niż w normalnej do tego kierunku i inaczej się rozciągają), trzeba coś tam wiedzieć o narzędziach, ustawianiu i programowaniu maszyn. Trzeba znać rysunek, tyle o ile ogarnąć pomiarówkę, mieć wyobraźnię przestrzenną (to akurat jest poważny problem i chyba albo się ma, albo nie – w każdym razie inaczej nie umiemy rozróżnić bo robią tylko Ci co im wychodzi). I dochodzi specyfika kontynentu robiącego krótkie serie – dokumentacji wykonawczej tutaj nie ma, ponieważ w biurach siedzą ludzi, których brak wyobraźni w biurze właśnie trzyma.

Naturalnie specyfika walcowania, gięcia blach czy gięcia rur albo prętów różni się w szczegółach i czasem trzeba się przytulić do kowalstwa przemysłowego nieco zmiękczając elementy do obróbki gdy się stawiają, ale nie jest to nic w co rozgarnięty homo sapek by nie mógł wejść z marszu, choć z powodu żyletkowych marży raczej się ich nie wpuszcza w oczekiwaniu rezultatów uzyskiwanych od wejścia. Charakterystyka wejścia jest podobna jak gdzie indziej – da się na byku, na niedźwiedziu jedynie trzyma się kadrę, ale zaletą dla młodzieży jest możliwość wejścia bez specjalistycznego wykształcenia (bo przymuszani do niego i tak najczęściej nie ogarniają tematu z powodu wyobraźni przestrzennej). Co ciekawe ludzi z wyobraźnią przestrzenną odessał dział grafiki komputerowej i raczej o brudzeniu się przy blaszkach i suwnicy nie marzą. O ile wejść i spróbować sił można na byku, o tyle na niedźwiedziu się tego personelu już nie wycina z powodu niedoborów na rynku i czasu przyuczenia do łańcucha produkcyjnego gdzie dokumentacja jest taka sobie, ponieważ ludzie z wyobraźnią przestrzenną w biurach nie występują – kto umie ten robi bo robić nie ma komu. Oczywiście młodych na cięciach się wywala na trawę, ale ze starszymi trzeba się certolić, to dosyć bezpieczny dział, którego raczej się nie rusza, bo kto rusza ten musi ciąć jakość więc i zakres oferty. A to dużo zmienia w pozostałych procesach produkcyjnych, czy monterom i spawaczom pasują klocki czy trzeba zatrudnić takich co palnikiem i młotkiem będą musieli sobie te klocki dopasować podnosząc koszty.

W tym wypadku (blacharstwo przemysłowe) suwnica, widlak, rysunek i trygonometria jest koniecznością. Materiałoznawstwo samo z siebie wyniknie choć bardzo będzie się różniło od tego z wykładów (niuanse praktyczne o których tam wspominano na marginesie będą istotne). Cała reszta zabawy z raportowaniem pracy i organizacją miejsca wyniknie w trakcie.

Przerywnik codzienności z tego działu. Raportuję, że się nie zgadza liczba sztuk – ma być 10 środkowych, 10 lewych i 10 prawych – prawe z lewymi są od biedy zamienne tylko na obróbce się je robi odwrotnie, ale jak są wycięte prawe i lewe to lepiej bo blacha włożona odwrotnie ma inne korekty ugięć. No i przysłali 20 środkowych i 10 lewych. Przychodzi na drugi dzień biurwa i pyta czy źle z produkcji zeszło i wywaliliśmy nie rozumiejąc że nie jest za mało tylko za dużo nie tego co trzeba. Biurwa nie rozumie – no to idziemy pokazać palcem ile czego ma być, bo liczenie na palcach jeszcze jakoś wyjdzie – trzeba biurwie zredukować problem do mocy korelującej bo nie ogarnie. Biurwa wyciąga dokumentację poprzedniego procesu i w liście programów jest 10 każdego detalu, ale na wydruku z plotera widać, że dwa programy są identyczne i akurat nie te co powinny. A już grali spychologię na dół, że to tam coś nie halo. Redukuję problem do ilości otworów i pokazuję – tu trzy, tu cztery, ma być 10 z czterema i dziesięć z trzema – ktoś się walnął i przy robieniu lustrzanego pliku dla plotera pomylił nazwy plików. Za trudne – targają mnie z produkcji do biura, żebym im wyjaśnił co się w procesie przygotowawczym po… bo fabryka od wejścia do wyjścia nie do ogarnięcia na biurwi rozum. No to każę im otworzyć pliki i pokazuję palcem że dwa są identyczne i akurat nie te co by ewentualnie uszły. Wystarczy zrobić lustrzane odbicie jednego, zapisać pod prawidłową nazwą i posłać do produkcji. Oczywiście nie – bo przecież oni nie myślą w kategoriach konieczności dostarczenia klientowi towaru, dzięki czemu klient przysyła cyferki na konto, to ten łańcuch jest nieistotny – najistotniejsza jest kwestia winy. Kto spieprzył – oto jest ich najważniejsze pytanie zamiast poprawić, zrobić, wysłać i do kasy. Poszli się przyczepić do działu obsługi klienta że im źle pliki podpięli, dział będzie zwalał na klienta że źle przysłał w zamówieniu. Tyle że to jest produkt który od czasu do czasu robimy, więc wystarczy nic przy tym nie ruszać. Kiedy już wyjaśniłem co ma do mnie trafić poszedłem sobie “na maszyny” bo dalsze ceregiele biurowe w szukanie winnych są zupełnie bezprzedmiotowe jeśli chodzi o uzyskiwanie cyferek od klienta. No i tak wygląda biurokratyczne generowanie straty hurtem, a potem jeszcze dochodzeniami tak jakby to w ogóle miało znaczenie. Ale proces co się stało że się ze… musi i tak rozwiązać ktoś kto to robi, a robi bo cały proces zna i wie jak do takich błędów doprowadzić. W tym kontekście hackowanie skarbówki formalnościami na podatkach to gra w warcaby z gołębiem.

Zwracam uwagę, że trzeba znać cały proces planowania, przygotowania i produkcji w praktyce wielokrotnie go przeprowadzając, żeby wiedzieć nie tylko jak powinien wyglądać, ale też co i w jaki sposób można w nim sss… A tego niestety w książkach nie ma i procedur na myślenie jeszcze nie wymyślono. Najwidoczniej myślenie ma charakter suwerenny samodzielnie decydując o własnych kompetencjach.

Wtryskarki do produkcji niewymagających detali (gadżety, zabawki, obudowy, wanny, ślizgawki, huśtawki, meble) są procesem dającym od razu rezultat, który po zebraniu ręcznie nadmiaru ręcznie nożem i procesie chemicznym (uzyskanie acetatu – to te gładkie, świecące powierzchnie niektórych plastików) jest gotowym produktem – w karton i do kasy. Dla przemysłu są najczęściej półproduktem – zgrubnie wykonanym detalem, który trafia następnie na obróbkę skrawaniem – wierci się w nim jakieś otwory, gwintuje, zbroi gwinty metalami, montuje szpeje (elektronikę, hydraulikę, pneumatykę) i do kasy. Do samej pracy operatora przy wtryskarkach wymagań zbyt wielu nie ma i można przyuczyć do stanowiska błyskawicznie nawet Pana Michalkiewicza (pracował przy tym za młodu choć humanista). Co innego to zbrojenie tych maszyn, które zbliżone jest rozwiązaniami do zbrojenia pras do wytłaczania o niskiej liczbie kN, tyle że te narzędzia nie ściskają materiału, a jest on do nich wprowadzany z granulatu ogrzanego do ścisłej temperatury (czasem przy użyciu chemii stabilizującej proces rozprowadzania materiału i ułatwiającego separację z formy). Utrzymanie tej temperatury w widełkach wymaga stosunku kaloryczności (procesu grzewczego) do wagi, powyżej materiał się degeneruje, poniżej nie będzie plastyczny. Obsługa tej części instalacji pozornie prosta skutkuje wysyłaniem “zepsułosiemsamo” rezultatów zbyt dużej ilości (na przeciętnego pseudosapiensa) wzajemnie zależnych czynności, których wykonanie w odpowiedniej kolejności i kontrola rezultatu przekraczają nie sztymują z modną dziś rotacją personelu i pracą tymczasową (gospodarka fuchowa). Skutkiem tego kalorie są zadawane na nieodpowietrzone wymienniki, które nie mając medium do odbioru ciepła degenerują się w oczach (a biurwa potrafi iść w zaparte, że usmażona na niebiesko kwasówka to się tak utleniła w obecności cieczy chłodzącej zapewne sprawdzając czy techniczni są głupi).

Do pracy w tym segmencie trzeba przede wszystkim umiejętności montażowych (zbrojenie maszyn), wiedzy z zakresu chemii, ciepła, sterowania tymi procesami (nie żeby to było ponad ludzki rozum, ale rozumienie instrukcji nie jest ćwiczone testami z gimnazjum). Wiedza praktyczna (doświadczenie) z granic plastyczności i degeneracji tych materiałów jest raczej trudna do zdobycia (choć ludzie spawają/zgrzewają plastiki hobbystycznie z różnym skutkiem, więc da się tego nauczyć w domu/garażu) i od strony ekonomicznej próg wejścia w kwalifikacje nie jest wysoki. Trzeba też wiedzieć co zrobić jak nie wyjdzie, co najczęściej sprowadza się do posprzątania bałaganu oraz zapobieganiu jego powstawania. Dość dobrze z tą pracą radzą sobie osobnicy interesujący się modelarstwem. Z przyczyn obiektywnych unika się w tej branży rotacji (bo za dużo się psuje przy braku rutyny), ale na byku gwałtownie zwiększana jest liczebność personelu, ponieważ maszynie wszystko jedno czy na trzy zmiany chodzi, a że praca jest powtarzalna (z danej formy schodzi co schodzi i nic innego) to od biedy można ryzykować rozgarniętych ludzi z łapanki bo jest tam dużo fizycznej pracy przynieś, wsyp, wyjmij, poukładaj, posprzątaj. Inną stroną zagadnienia są same narzędzia – ale od tego jest narzędziówka oraz ich zbrojenie, które ma już inne widełki płacowe ze względu na ryzyka przy liczbie detali jakie będą schodzić z produkcji (to proces do produkcji masowej). Naturalnie kwalifikacje jak przy każdym zbrojeniu wymagają korzystania z urządzeń dźwigowych, wózków jezdnych, miar, kluczy i młotka. Czytanie ze zrozumieniem jest wskazane.

W ramach przerywnika zwrócę jeszcze uwagę na “chorobę zawodową” (niedelikatniej znaczy zboczenie zawodowe, a jeszcze mniej delikatnie pierdolca zawodowego jakiego się dostaje w ramach specjalizacji w jednym kierunku). Jeśli ma się do dyspozycji młotek to każdy problem przypomina gwóźdź – no bo czym inaczej go rozwiążemy? Utknięcie na lata (albo dekady) w jednym z zakresów wykonawczych wpływa na percepcję zarówno od strony wyobraźni o wytwarzaniu elementów skutkując dość wyszukanymi sposobami rozwiązania złożonych problemów narzędziami własnej specjalizacji pomimo prostszych rozwiązań z pozostałych działów jak i od strony tolerancji. Tranzycja z tolerancji pomiędzy działami nie jest wcale taka prosta dla ludzkiego mózgu choć są osoby radzące sobie z tym bez problemu (ale ich życiowe problemy sprowadzają się do kwestii “czy 500kucy na jachcie to nie za mało”) gdyż ich elastyczność dotyczy wielu obszarów ludzkiej aktywności.

To bardzo ciekawe zagadnienie, że przestawienie się z tolerancji budowlanych w calu na metr (krok na metrze to nie błąd), na konstrukcyjne w milimetrach na metr, blacharskie (przemysłowe) w kilku dychach na milimetr, blacharskie precyzyjne z dokładnością do dziesiątych, frezowanie z rozrzutem po kilak dych, toczenie w setkach, spawanie na milimetr, elektroerozję w jednych miejscach używaną na dziesiątki, w innych na mikrony jest trudne. Zagadnień jakościowych jest oczywiście więcej i przestawienie się z jednego sposobu myślenia na inny większość ludzi boli. A złożenie różnych procesów w całość z szacowaniem rozrzutów powstających na kolejnych etapach przerasta szczególnie po kontakcie z cadem, gdzie wszystko zawsze wychodzi (na komputerze wszystkie powierzchnie są płaski, a kąty idealne).

Wracamy do stali. Laser, ploter, tracer. Maszyny do perforacji. W odniesieniu do blacharstwa chodzi o przemysłowe, nie klepanie młotkiem cienkich blaszek. Głównym, ograniczającym koszty półproduktem do wsadu jest blacha, którą można wiercić, wyginać, perforować, ale najpierw trzeba ją pociąć. O ile w warsztacie do produkcji pudełka wystarczy gilotyna (na wymiar) i wykrojenie pod prasą rogów (w większości urządzeń blacharskich zazwyczaj są przyrządy do tego), ostatecznie dopuszczenie się czynu szlifierką czy piłą, a następnie wrzucenie tego na kantówkę o tyle przy dziesiątkach czy setkach sztuk z klientem czepliwym o wymiary (elementy maszynowe) do dzielenia blachy (i do ukosowania) dawniej stosowano palnik gazowy (mieszanka tlen-acetylen) obecnie ograniczając do to ukosowania i cięcia w basenie istotnych grubości w miejscach gdzie jeszcze nie wdrożono cięcia plazmą z tlenem.

[Wyjaśnienie dla mniej zorientowanych jak to przebiega. Instalacje mają wytwornice dwutlenku węgla, tlenu, azotu i acetylenu. Są one kluczowe z przyczyn ppoż, obróbki termicznej i taniej atmosfery w miarę biernej chemicznie – taniej w porównaniu z gazami szlachetnymi. O ile w instalacjach stałych przejście z acetylenu z tlenem na prąd (cięcie plazmą) z tlenem to kwestia wymiany palników, przeszkolenia i wdrożenia procesu o tyle przy dużym przerobie kilkocalowej grubości blaszek ilość pyłu wymaga robienia tego w zanurzeniu i tutaj z plazmą jest różnie, choć stosuje się. Jednak “na parkingu” dla remontu statków gdzie przygotowane są elementy przy użyciu wózka (STRAIGHT LINE OXY-FUEL MOTORIZED CUTTING MACHINE WITH RAIL) i konieczne jest przebijanie plazma nadaje się do cięcia, ale przy grubszej blaszce z przebijaniem jest już różnie, tymczasem palnik może dawać ciepło i przedmuchać dopiero po podgrzaniu – plazma nie ma dużego zakresu na proces grzania bo sama musi się studzić przepływem gazu. Dlatego nie targa się plazmy tylko po staremu butle do których dziadki są przyzwyczajone, a wynika jeszcze kwestia podłączenia prądu w takim miejscu – musi przyjść biurwa elektryk, wypisać papiery, zdjąć kłódkę, podłączyć, ponarzekać i później to rozłączyć, a biurwa musi mieć czas. Do tego jeszcze trzeba się bujać z dodatkowymi kablami, a tam bystrości tam ludziom brakuje – odpalenie wszystkich maszyn na raz z jednego kabla jest możliwe więc biurwa na wszelki wypadek każe podciągnąć do spawarek oddzielny, do plazmy oddzielny, a kabli jest ile jest – same zgryzoty.

Jednakże przezbrajane są maszyny w miarę możliwości do cięcia liniowego, choć modernizacja zazwyczaj dotyczy całej linii i dlatego jest wysyp przechodzonych urządzeń. Zaletą plazmy jest poszerzenie zakresu prac – można ciąć byle co sprężonym powietrzem, grubości tlenem, a aluminium i nierdzewki jeśli im tlen z powietrza szkodzi to azotem.]

Ponieważ istnieje potrzeba wycinania bardziej złożonych kształtów to stare urządzenia wyposażone są w stół do kreślenia (kredą) po którym jeździ głowica optyczna starająca się nie zgubić białej linii i przekładając swój ruch bezpośrednio na głowicę tnącą na stole obok z materiałem – rysujesz, naprowadzasz na linię i samo tnie. Dokładność tych eksponatów muzealnych jest taka sobie, ale prostota obsługi do poziomu użytkowników wystarczająca – co nakreślisz to mniej więcej wychodzi, użycie kredy świecowej pozwala powtórzyć to więcej rasy bez zamazania konturu. Wraz z wprowadzeniem sterowania numerycznego (cnc) takie graty wylatują do lamusa, a że wprowadzenie cięcia plazmą dla małych warsztatów zbiegło się z potanieniem ploterów numerycznych to przejścia z gazu na plazmę poza R&D (tam zawsze się kombinuje ślepe uliczki rozwoju, żeby dowiedzieć się które są ślepe) nie zaobserwowano.

Istniała pewna przestrzeń technologiczna kiedy cięcie plazmą było jakościowo jeszcze takie sobie i drogie, lasery były nazbyt kosmiczne, a sterowanie numeryczne już wdrażano i wtedy do cienkich blach w granicach kilku milimetrów stosowano automaty do perforowania (część programowanych jak pierwsze lasery z kart perforowanych) poruszając arkuszem blachy względem wybijającej otwory sztancy. Wymagało to dalszej obróbki ze względu na jakość krawędzi, ale technologia jakiś czas funkcjonowała, potem stosowano ją jeszcze w perforacji żeby wycisnąć z maszyn ostatnie dulary, ale do blach perforowanych narzędzia dedykowane są szybsze, dokładniejsze i tańsze w obsłudze oraz o rzędy wielkości produktywniejsze. Ot kolejna ślepa uliczka.

Przejdźmy do czasów współczesnych – mniejsze warsztaty tną plazmą, grubsze, jednostkowe elementy też się tym dłubie (przy czym w grubszych do przebicia stosowana jest głowica wiertarki zintegrowana na ploterze). Lasery są coraz mocniejsze i jakość uzyskiwanych elementów lepsza. Dokładności i prędkość cięcia rosną wraz z kolejnymi generacjami napędów – obecnie liniowe. Jednakże ploter niezależnie czy tniecie gazem, plazmą, laserem, sztancą, frezem poza głowicą nie różni się. Dlatego adaptacja pracowników z jednych ploterów na drugie sprowadza się do kwestii technicznych obsługi samego urządzenia (odpady, utrzymanie ruchu dla mechaniki i głowicy, utrzymanie chłodzenia i urządzeń pomocniczych do wymiany wsadu i odbioru produktu). Różnica w programach sprowadza się wyłącznie do technologii cięcia i trzymania detalu na ruszcie (w przypadku frezowania ma to znaczenie, stosowane są na przykład stoły próżniowe przysysające detale do stołu i trzeba tam poukładać uszczelki pasujące do obrabianego kształtu). Praca operatora sprowadza się do wprowadzania programu, podania materiału, przetestowaniu technologii (cięcia – tnie czy nie tnie) skorygowania parametrów, odbioru produktu, kontroli i wklepania sprawozdań. Potrzeba więc opanować jakieś podstawy cnc, rozróżniać materiały (czyli umieć czytać ze zrozumieniem), czytać rysunek, posługiwać się urządzeniami dźwigowymi, wózkami jezdnymi, łomem i młotkiem. Żeby je programować potrzebna jest znajomość cad/cam i translacja na kod maszyny, a w przypadku nowszych i bardziej uniwersalnych rozwiązań programowanie cnc pozwalające uprościć i zrozumieć całą zabawę.

Zapotrzebowanie na programistów jest w zasadzie stałe, ale na operatorów koniunkturalne, więc na bykach łatwo wejść i się wdrożyć. Jest to taka najprostsza praca z cnc jaka może być – mniej osi nie będzie, a plotery są w obsłudze prostsze od tokarek.

Szlifiernia. To takie miejsce gdzie przy użyciu szlifierek płaskich i radialnych wytwarza się elementy maszyn (najczęściej narzędzia) w bardzo ciasnych tolerancjach z zazwyczaj upierdliwych materiałów. Sztance, dyny, frezy, wiertła, gwintowniki. Oczywiście produkcja powszechnych, powtarzalnych narzędzi (frezy, wiertła) jest wysoce zautomatyzowana i sprowadza się to do obsługi bardzo precyzyjnych obrabiarek cnc więc ta sama ścieżka kariery jak tam, tylko narzędziówka i precyzja. W przypadku bardziej jednostkowych produktów jak oprzyrządowanie narzędzi do tłoczenia, gięcia czy niemasowej pomiarówki (czyli tego co zakłady zbrojeniowe & optyczne wypluwają jak się nudzą – mikrometry, suwmiarki, przymiary, kątomierze) albo naprawy tychże trafia się tutaj. W narzędziówce jest to w zasadzie proces, ale na tyle dokładny i specyficzny, że jest rozdzielony. Tutaj pracuje się w tysięcznych milimetra narzędziami, które tracą wymiary szybciej niż obrabiany detal, a iteracja procesu trwa bardzo długo (procesy są wyjątkowo powolne). Często w takim dziale jest też precyzyjna elektroerozja (drutówki) bo jedno z drugim leży w tych samych tolerancjach i stosuje się do tych samych produktów, a ludzi pracujących w takim reżimie za dużo nie ma. Oczywiście pomiarówka w takim departamencie też jest na odpowiednim poziomie, bo nie tylko trzeba zrobić – trzeba jeszcze sprawdzić czy wyszło. Wejście w taki dział możliwe jest wyłącznie z awansu z narzędziówki skrawaniem jako komplementarny do pozostałych proces. Ze względu na wysoką specjalizację i niemożliwość dogrania ile się za to należy w menadżerami nierozróżniającymi kwalifikacji występuje duża fluktuacja – w dużych zakładach kształcą się na tym “młodzi”, a doświadczeni idą na swoje i robią dla dużych usługi już po normalnych pieniądzach nie do uzgodnienia w ramach zbiorowych umów zatrudnienia i polityki płacowej dużych zakładów ze związkami zawodnymi. Jest to przyczyną dla której tak jak z elektroerozją zacząć gdzieś w produkcji łatwo, ale nauczyć się czegokolwiek ze specjalistycznych zastosowań tych maszyn tam nie sposób bo nie ma od kogo poza przypadkami kiedy koniunktura jest długotrwale dobra i dziadki dostają do paśnika tyle, żeby nie rzucić grabek. Szerokość kwalifikacji jest taka sama jak w narzędziówce – bo ten sam dział, tylko jeszcze większa precyzja zarówno wykonania jak i pomiaru. Z tego wprost wynika, że z braku ludzi do kalibracji i obsługi maszyn na tych stanowiskach trzeba umieć i rozumieć wszystko z bardzo precyzyjnych zakresów wykonywanej pracy, a co za tym idzie w wyniku praktyki trzeba mieć opanowane wszystkie inne kwalifikacje występujące w produkcji.

Post-procesy – szlifiernia, szkiełkowanie. Tutaj rzućmy okiem na tę szlifiernię gdzie się szlifuje w takim potocznym rozumieniu kontaktu materiałów ściernych z wąsatym typem. Uzyskiwane prefabrykaty z dzielenia stali (blach, rur, prętów, profili) na gilotynach, palnikach liniowych, piłach, przecinarkach, ploterach plazmowych, laserowych i gazowych mają pewne mankamenty. Zazwyczaj krawędzie są nie takie (poszarpane ze względu na użyty gaz, naprężenia w materiale w czasie jego cięcia, wiór przy cięciu mechanicznym), a do tego klient jeszcze chce złamane, czasem fazowane do spawania, czasem trzeba usunąć idbite narzędzia po tłoczenia czy gięciu, usunąć ślady po spawaniu czy łączeniach technologicznych. A czasem ukryć błędy. Zgaduję że ze szlifierką kątową każdy miał do czynienia, ale przerób masowy wymaga przepuszczania produktów przez szlifierki i polerki o dużo większym przerobie czy to szerokimi taśmami ściernymi (wide belt sanders:

https://timesaversinc.com/catalog/metal/1200-series-wide-dry

)

, czy to czymś delikatniejszym (sanding rolls: https://www.fladder.dk/en/machines/automatic-machines/fladder-200-gyro-2-2-2

), czy nawet delikatniej z obu stron:

https://www.lissmac.com/en/metal-processing/machine-concepts/

ale też trzeba złamać kanty na stacjonarnej szlifierce lub polerce, gratować otwory, piaskować elementy czy też wrzucić do klekota z kamieniami:

https://inovatecmachinery.en.made-in-china.com/product/BjtnkAdGCXhI/China-Curved-Wall-Vibratory-Finishing-Machine-Vibratory-Deburring.html

Załapanie się do tej brudnej roboty w zasadzie nie wymaga jakiś specjalnych kwalifikacji poza zdolnościami manualnymi w silnych łapach i nieco przytomności by sobie nie zrobić krzywdy oraz utrzymać maszyny w ruchu.

Spawalnia. Temat rzeka. O ile do klejenia migiem blaszek przyuczyć można dziecko w kilka godzin to nie bez powodu istnieją specjalizacje w tym segmencie i brakuje ludzi z kwalifikacjami. Obecnie spawacz zajmuje się również montażem (bo produkcja jest niskonakładowa), a jeśli robi rury to również gięciem i obróbką. Zakres kwalifikacji ma kształt gwałtownie rozszerzającego się lejka i przepaść pomiędzy początkującym a takim myślącym już o emeryturze jest znacząca. Bez pewnego poziomu intelektualnego, wyobraźnie i innych kwalifikacji zawodowych (rysunek, pomiarówka, cięcie, materiałoznawstwo, montaż) bardzo łatwo utknąć na serii tymczasowych, prostych stanowisk pracy poszerzanych dla operatorów spawarek na byku czy jakimś masowym przetopie drutu na ciężkiej produkcji gdzie taniej dla jednostkowej produkcji zrobić to małpami niż zmechanizować. Jednakże szukając zajęcia w zawodzie trzeba szykować się na to że choćby dla spawacza tig przepaść pomiędzy dłubaniem fi4mm elektrodą, a posługiwanie fi1mm na delikatnych materiałach gdzie trzeba wysokiej koncentracji energii i precyzji w jej kierowaniu jest widoczna w stawkach. Tak samo jak spawanie migiem pachwin różni się od styków na zbiornikach aluminiowych. Poświęciłem temu tematowi jakieś teksty na starym zse i zakresy kwalifikacji można tam bez trudu odnaleźć jednak na potrzeby tego tekstu zwrócę uwagę, że obecnie spawacz zajmuje się całym warsztatem z konieczności musząc opanować każdy segment prac, które ze względu na wykonywane rzemiosło mają charakter manualny i rezultacie przewidywanym jedynie w wyniku praktyki. Co w sposób automatyczny tworzy przepaść dla wchodzących do zawodu na niskich stawkach ze spodziewanymi zmianami na Świętego Nigdy kiedy to już będą mieli te stawki w nosie bo czas na realizację pozazawodową minie. Doszło do takiej sytuacji, że spawacz musi sobie sam z rysunku wyliczyć co ma uciąć, ile za dużo żeby powyginać (choćby rury), sam je sobie do spawania obrobić no i samemu je zmontować i pospawać. Jedyną przyczyną tej sytuacji jest to, że komplet kwalifikacji można zdobyć jedynie przeprowadzając wszystkie te procesy aby wiedzieć co jak ma być wykonane aby wyszło na końcu dobrze, a że najbardziej specjalistyczną kwalifikacją w procesie jest spawanie to z konieczności musi to właśnie opanować tenże bo nie bardzo jest kogo przydzielić. Jest to jeden z tych zawodów gdzie na dole trudno wyszarpać średnią, a po 20 latach nie schodzi się poniżej 4 średnich i zazwyczaj idzie na swoje.

Kowale. Przemysłowi kowale, nie tacy od kucia dekoracji. Choć to zazwyczaj ci sami ludzie po godzinach. W trakcie rzemieślniczej produkcji jednostkowej dużo rzeczy nie wychodzi jak trzeba ze względu na naprężenia, przegrzania i wady materiałowe oraz bystrość technologów i geniuszy planowania “w cadzie wszystko było proste”. Trzeba się wtedy wybrać z palnikiem, młotkiem i wodą żeby zgodność z dokumentacją poratować. W przypadku aluminium palnik jest oczywiście wyposażony we wtrysk wody. Wiele konstrukcji można sprytnie podgrzać z właściwej strony aby naprężenia znieść i wprowadzić prostując całą konstrukcję sponiewieraną w obróbce, a w przypadku nastometrowej wieży istotnie upraszcza to proces. Jednak cała ta praca opiera się na wiedzy (żeby zacząć) i doświadczeniu (żeby wychodziło). Doświadczenie jest o tyle istotne, że dla neurotypu metale w obecności kalorii do nich wprowadzanych nie zachowują się intuicyjnie i doświadczenie jest właśnie konwergencją obserwacji ze sposobem myślenia, a że kalorie i metal kosztują to nie jest zasadnym kształcenie każdego – ktoś albo szybko przypisuje właściwe wagi na sieci albo koszty sprawią, że przestaniemy go w kalorie i złom zaopatrywać. To przyczyna dla której zawody przemysłowe (wymagające przemyśleń) były dobrze płatne “time immemorial”. Myślenie znacznie ogranicza wysiłek dający się rozsądnie ograniczyć unikając over-engineering. Nie spotkałem w tym zawodzie ludzi, którzy nauczyli się tego w szkole i dopiero zaczęli robić. Wszyscy poszli do szkoły dopiero kiedy już ich to zagadnienie interesowało bo potrafili rozwiązać te problemy w małej skali w warsztacie. Jest to jedno z zagadnień, które przy obecnym stanie wiedzy i możliwości badań materiałowych rozwiązywane jest w sposób całkowicie hobbystyczny, choć często planowany i wielkoskalowy. Teoretycznie można sobie wyobrazić przeprowadzenie takich operacji w sposób kontrolowany i nawet mamy do tego modelu pozwalające symulować do pewne stopnia wiele efektów, ale (bo Ala zawsze jest problemem) możliwość przeprowadzenia takich badań na obiekcie, ich analiza i wdrożenie są zazwyczaj rzędy wielkości droższe (i bardziej złożone) niż użycie kogoś komu wychodzi.

Z natury rzeczy osoby tym się zajmujące są również spawaczami, znają się na obróbce plastycznej, hartowaniu, pomiarówce i wszystkich powiązanych dziedzinach. Wszak ten proces jest wyłącznie jednym z komplementarnych dla pozostałych i w procesach produkcyjnych staramy się tego rzemieślniczego podejścia unikać z braku specjalistów właśnie. Po prostu czasem coś nie wychodzi tak jak się wydawało i wtedy trzeba.

Hartownia ze względu na zapotrzebowanie na sprzęt i zasoby zazwyczaj leży blisko huty. Oczywiście istnieją sieciówki luzem jak i samodzielne warsztaty od drobnicy (często wyjątkowo specjalistycznej jak krio) bo przekrój zagadnień jest ogromny choć sprowadza się do ogrzania, ewentualnego nałożenia powłoki, schłodzenia i ewentualnej pętli z różnymi parametrami tych zdarzeń. Nie w każdym miejscu jest też huta (nie jest potrzebna) i nie tylko gabaryt się robi. Narzędziówka ma inne potrzeby nie tylko jeśli chodzi o rozmiar pieca ale i jego oprzyrządowania, a istnieją też specjalistyczne zastosowania. Zacznijmy od odpuszczania – w materiałach są naprężenia na różnych etapach produkcji (po spawaniu są gwarantowane) i taką tytanowo-aluminiową ramę (roweru^^ – pierwszy wsadził inżynier NASA do pieca w firmie, ponieważ to główny środek transportu wokół SLS, na melexa trzeba sobie zasłużyć), ale temperowane mają lepsze właściwości – można wykonać tak konstrukcję lżejszą zachowując jej sztywność co bez obróbki cieplnej nie jest możliwe. To jeden ze sposobów re-normalizacji materiału. Powszechniej znane jest ogrzewanie stali i zanurzanie jej w oleju celem uzyskania hartowania powierzchniowego. Twardość (i kruchość) rośnie wraz z kontrastem tych procesów więc pewne roztwory soli w wodzie zapewniają jeszcze sprawniejszy odbiór ciepła (mogący doprowadzić do pęknięcia hartowanego detalu) dlatego proces jest zapętlony (ogrzewanie – studzenie). Istotna jest też atmosfera w piecu – mamy piece próżniowe gdzie konwekcja nie jest istotna, mamy wypełniane azotem (do lutowania aluminium), gazami szlachetnymi, a nawet takie gdzie wlewany jest amoniak wprost na rozgrzany detal (nitrowanie powierzchni). Mamy też procesy kriogeniczne pozwalające uzyskać jeszcze głębsze twardości w całym przekroju detalu (na przykład 67hrc dla pewnych stali narzędziowych), które wynikły z obserwacji sezonowania stali (dawniej porami roku, istotne to było dla zbrojeń, że klinga wklęsło-ciągniona nadawała się do dalszej obróbki dopiero po drugiej zimie – inaczej była zarówno krucha jak i miękka, normalizowała się dwa sezony, ale po kilku kolejnych latach parametry się ponownie rozłaziły). Oczywiście w czasie takich procesów można stosować pokrycia (choćby przez natrysk, płukanie, indukcję) zapewniające inne właściwości powierzchni (trudno ścieralne, hydrofobowe, rozpraszające ciepło). Zakres zagadnień jest duży i w praktyce materiałoznawstwa każda specjalność jest dość wąska tak jak szeroki jest zakres samych procesów dostarczających ciepło (grzałki grafitowe, spalanie węgla, gazy techniczne, łuk elektryczny, laser i wiele innych). Ale piece używane są do wielu procesów również poza hartownią (w zasadzie do wszystkiego) i technicy od pieców zawsze znajdą zajęcie.

Gospodarka odpadami. Plastiki czy drewno ze względu na prędkości obróbki generują objętościowo olbrzymie ilości wióra, który trzeba pakować, prasować i wysyłać. Drewno dodatkowo generuje inne odpady w postaci resztek materiału, który jest sortowany oddzielnie – w przypadku plastiku ten problem w zasadzie nie występuje bo wszystko i tak trafi do młyna aby ponownie uzyskać bloki materiału.

Na podanych przykładach widzimy, że o ile edukację dla IT udało się zorganizować osiągając niski próg wejścia, o tyle prowadzenia produkcji nie ogarnie się z tutków na yt, literatury fachowej czy szkoły, ponieważ tak samo jak dysponuje się komputerem do iteracji sprawdzającej rezultat naszego kodziarskiego zamysłu tak dysponowanie fabryką nie jest tak powszechne, a iteracje mają inną skalę czasu.

Teraz proszę opanować kilka zagadnień i połączyć je w ciąg technologiczny wytwarzający coś co innym jest potrzebne i nawet chcą za to zapłacić – ilu ludzi z populacji na pewno nie będziemy potrzebowali bo nic nam nie wniosą? Jak wąski jest zakres tych, którzy przelatując przez wszystkie sita będą ogarniali zagadnienia w kolejnych procesach tak aby nie tylko na wejściu i wyjściu pasowało oraz w pętli można było poprawić, ale też jakie przyczyny leżą trzy kroki przed i trzy kroki po danym procesie? To jeszcze dołóżmy sprawozdawczość, księgowość (naturalnie oba w wersji kreatywnej z przeszkodami), wojny korytarzowe, handel i już jesteśmy kapitalistą z Monopoly, który “nic nie robi” – tak sobie tylko siedzi i pali cygara, a samo mu przychodzi.